Stok Yönetimi, Talep Tahmini ve Bilişim Sistemleri

Stok yönetimi ve talep tahmininde bilişim sistemleri, tedarik zincirinin etkin ve eş zamanlı kullanılması için oldukça önemlidir.

Stok, işletmelerin gelecekte kullanmayı amaçlayarak ihtiyaç anına kadar ellerinde bulundurdukları ham madde, yarı mamul, bitmiş ürün ve malzemelerdir.

Stok yönetimi, ham maddelerin tedarikinden bitmiş ürünlerin dağıtılmasına kadar olan her türlü lojistik faaliyeti içerir.

Stok yönetimi; arz ve talep dengesinin sağlanmasını, üretimin daha iyi bir şekilde planlanmasını, müşteri talepleri ve tedarik sürecindeki belirsizliklerden kaynaklanan riskleri ortadan kaldırmayı ve satın almada ölçek ekonomisinden yararlanmayı amaçlamaktadır.

Başarılı bir stok yönetimiyle müşteri memnuniyeti düşürülmeden önemli oranlarda tasarruf sağlandığı görülmektedir.

Stok bulundurmanın önemli nedenleri arasında şunlar bulunmaktadır:

• Talepteki dalgalanmalar
• Tahmin edilebilirlik
• Tedarikte güvenilmezlik
• Spekülasyon
• Miktar indirimleri
• Daha düşük sipariş maliyeti

Stoklar genel olarak aşağıda yer alan üç sınıfta değerlendirilmektedir:

• Ham maddeler: Yarı mamullerin ya da bitmiş ürünlerin üretim sürecinde kullanılmak üzere yararlanılan malzeme, parça ve bileşenlerdir.
• Yarı mamuller: Üzerlerinde işlem yapılan fakat henüz üretim sürecini tamamlamamış malzemelerdir.
• Bitmiş ürünler: Tüm üretim sürecinin tamamlandığı, müşteriye teslim edilebilir hâlde sevkiyat için bekleyen ürünlerdir.

Bazı stok kalemleri ise bu sınıflandırmaya tam olarak uymamaktadır. Bu stok kalemler i için de sarf malzemeleri ve hazır parçalar olmak üzere ek bir sınıflandırma yapmak mümkündür.

• Sarf malzemeleri: Üretimde doğrudan kullanılmayan bakım, onarım, yağ, yakıt, kırtasiye, ofis malzemeleri vb. gibi işletme için gerekli olan malzemeleri içerir.
• Yedek parçalar: Bakım onarım için kullanılan malzemelerdir.

İşletmelerin mal varlıkları içerisinde stokun büyük bir paya sahip olması stok maliyetlerinin ve bu maliyetlerin kontrolünün önemini ortaya çıkartmaktadır. Stok maliyetleri elde bulundurma maliyeti, sipariş maliyeti ve ceza maliyeti olmak üzere üç grupta toplanmaktadır.

Stok bulundurma maliyeti olarak da bilinen elde bulundurma maliyeti herhangi bir dönemde fiziksel olarak elde tutulan stok miktarından doğan maliyettir. Bu maliyet çok farklı şekillerde olabilir:

• Ürünlerin fiziksel olarak saklanması için gerekli olan alan maliyeti
• Vergi ve sigorta
• Kırılma, bozulma, yıpranma ve kullanılmaz hâle gelme
• Alternatif yatırımların fırsat maliyeti (Stoklara bağlanan sermayeyi alternatif bir yatırımda değerlendirme ihtimalinde sağlanacak kazanç)

Elde bulundurma maliyetleri elde tutulan stokla ilgili tüm maliyetleri içerirken sipariş maliyeti sipariş edilen ya da üretilen stok miktarına bağlıdır. Bir malzemenin satın alınması söz konusu ise sipariş maliyeti, sipariş işleminin gerçekleşmesi sırasındaki iletişim ve dokümantasyon maliyetlerini içermektedir.

Stoksuz kalma veya elde bulundurmama maliyeti olarak da bilinen ceza maliyeti, karşılanamayan siparişleri içermektedir. Talebin oluştuğu dönemde talebi karşılayacak kadar elde stok bulundurmamaktan kaynaklanan maliyettir. Talep, bekleyen sipariş olarak ertelenmekte ya da kaybedilmektedir. Talebin bir sonraki dönemde karşılanması için bekletilmesi durumunda muhasebe ve gecikme maliyetleri oluşurken satışın kaybedilmesi durumunda ise kar kaybı oluşur. İki durumda da müşteri memnuniyetsizliği yüzünden itibar kaybı maliyeti meydana gelmektedir.

Stok planlamasındaki ana hedef müşteri ihtiyaçlarının anında karşılanabilmesini sağlamaktır.

Az sayıda stok bulundurmak müşteri ihtiyaçlarının tam olarak karşılanamamasına ya da üretim aksamalarına sebebiyet verirken çok fazla miktarda stok bulundurmak atıl kapasiteye neden olacaktır.

Bir stok kontrol probleminin çözümü için 3 temel soruya cevap aranmalıdır:

• Hangi ürünler stoklanmalıdır?
• Ne zaman sipariş verilmelidir?
• Ne kadar miktarda sipariş verilmelidir?

Ekonomik sipariş miktarı modeli, stok kontrol modelleri içerisinde talebin sabit olduğu, en temel ve en basit stok kontrol modelidir.

Ekonomik sipariş miktarı modeli ile yıllık elde bulundurma ve sipariş maliyetlerini en aza indirgeyecek sabit sipariş miktarı belirlenmektedir.

Ekonomik sipariş modelinin varsayımları şunlardır:

• Sadece tek bir ürün için geçerlidir.
• Yıllık talep gereksinimleri bilinmelidir.
• Talep miktarı sabit, belirli ve yıla dağılmış şekildedir.
• Her sipariş için miktar sabittir ve tek seferde stoka yansıtılmaktadır.
• Tedarik süreleri kesin olarak bilinmektedir ve değişmez.
• Miktar iskontoları dikkate alınmamaktadır; ürünün birim fiyatı sabittir.
• Stok seviyesinin sıfırın altına düşmesine müsaade edilmemektedir.

Ekonomik üretim miktarı modelinin varsayımları hemen hemen ekonomik sipariş miktarı modeliyle aynıdır. Tek fark siparişlerin tek seferde stoka alınmasından ziyade üretim süresince artan şekilde partiler hâlinde alınmasıdır. Sipariş edilen ürünler p hızında üretilmektedir. Bu orana üretim oranı adı verilmektedir. Bu süre içerisinde gerçeklesen talep u hızında stokları tüketmektedir. Bu orana da tüketim oranı denir. Üretim devam ettiği sürece stok seviyesi yükselmekte ve üretim sonlandığında stok seviyesi azalmaya başlamaktadır. Bu sebeple üretimin durduğu noktada stok seviyesinin en yüksek derecede olması gerekir. Eldeki stok miktarı tükenmeye başladığında üretim kaldığı yerden devam eder ve döngü kendini tekrar eder.

Ekonomik sipariş miktarı modeli ve ekonomik üretim miktarı modeli miktar iskontolarını dikkate almamaktadır. Miktar iskontosu, müşterilerin büyük miktarlarda alım yapmasını teşvik etmek amacıyla büyük siparişler için yapılan fiyat indirimleridir. Sipariş edilecek ürün miktarına göre birim fiyat üzerinden belli oranlarda indirim uygulanmaktadır. Böyle bir durumda her bir stok kaleminin fiyatı talep edilen ürün miktarına göre değişiklik göstermektedir. İşletme miktar iskontosundan faydalanmak istediğinde düşük satın alma fiyatları ve sipariş maliyetlerinin sağlayacağı fayda ile büyük miktarlarda alım yaptığı için yüksek miktardaki stoku elde bulundurmasından kaynaklanabilecek stok maliyetlerini karşılaştırmalı ve ona göre karar vermelidir. Miktar iskontosu modelinde öncelikle iskonto oranı dikkate alınmadan ekonomik sipariş miktarı hesaplanır. Daha sonra ekonomik sipariş miktarı ile sipariş miktar aralıkları göz önünde bulundurularak optimal sipariş miktarı belirlenir.

Yüksek miktarda stok bulunduran işletmeler stoku kontrol edebilmek için stok kalemlerini sınıflandırıp etkin kontrol yöntemleri geliştirmek zorundadırlar. ABC analizi stoku kontrol edebilmek için stok kalemlerini farklı gruplara ayırmaktadır. Bu analiz Pareto analizi ya da 80/20 kuralı olarak da bilinmektedir.

ABC analizine göre stok kalemleri A, B ve C olmak üzere 3 gruba ayrılmaktadır:

• A grubu stok kalemleri toplam parasal değerin %80’ini, toplam miktarın ise %20’sini oluşturmaktadır. Bu stok kalemleri pahalı ve az sayıda bulundurulmaktadır. Bu sebeple sıkı bir kontrol gerekmektedir.
• B grubu stok kalemleri toplam parasal değerin %15’ini, toplam miktarın ise %30’unu oluşturmaktadır. Yani bu stok kalemleri orta değerde ve orta kontrol derecesine sahiptir.
• C grubu stok kalemleri ise toplam parasal değerin %5’ini, toplam miktarın ise %50’sini oluşturmaktadır. Bu gruptaki stok kalemleri ucuz ve çok sayıda bulundurulmaktadır. Sıkı bir kontrol politikasına ihtiyaç duyulmamaktadır.

Bu sınıfların ayrımını yapmak işletmelere göre değişmekte ve sınıf miktarları işletmelerin stok kontrol çabalarına göre farklı şekillerde belirlenmektedir.

İşletmelerin operasyonel fonksiyonlarının başarısında talebin tahmin edilmesi önemli bir rol oynamaktadır. Müşteri memnuniyetinin sağlanması, üretim plan ve programlarının daha etkili hâle getirilmesi, en iyi stok seviyesinin belirlenmesi ve stok maliyetlerinin düşürülmesi, nakliye operasyonlarının daha iyi yönetilmesi talep tahmini ve planlamanın amaçlarındandır.

Tahminin karakteristik özellikleri şunlardır:

• Tahminler genellikle her zaman yanlıştır.
• İyi bir tahmin bile beklenen belli bir hata payı içermektedir.
• Toplanmış birimlerle tahmin yapmak, birbirinden ayrı tek tek birimlerin tahmininden daha doğru sonuçlar verir.
• Uzak zaman dilimi için yapılan tahminler daha fazla hatalı sonuç alınmasına sebep olur.
• Tahmin yöntemi uygulanırken bilinen bilgiler dışarıda tutulmalı, her bilgi dâhil edilmelidir.

Talep tahminleri içerdiği zaman aralığına göre üç sınıfta değerlendirilmektedir:

• Uzun dönemli tahminler: İçerdiği zaman aralığı en geniş olan tahminlerdir. İşletmeye ait tesislerin büyütülmesi, yeni bir tesisin alınması ya da yeni teknolojiye sahip makinelerin alınması gibi büyük yatırım planlarında kullanılmaktadır.
• Orta dönemli tahminler: 3 ay ile 2 yıl arasında bir dönemi içermektedir. Örnek vermek gerekirse üretim süreci karışık olan ürünlere ait üretim faaliyetlerinin, talebi dalgalanma gösteren ürünlere ait stokların planlanmasında kullanılmaktadır.
• Kısa dönemli tahminler: Birkaç haftalık zaman aralığını içermektedirler. Tedarik zamanlarının ve sipariş büyüklüklerinin belirlenmesi, kapasite ihtiyaçlarının çizelgelenmesi gibi konular kısa dönemli tahminlere örnektir.

Talep tahmin sürecinin adımları şunlardır:

• Tahminin kullanım alanının belirlenmesi
• Tahmin yapılacak ürünlerin seçilmesi
• Tahmin yapılacak zaman aralığının belirlenmesi
• Tahmin modelinin seçilmesi
• Tahmin için gerekli olan verinin toplanması
• Tahminin yapılması
• Tahmin sonuçlarının elde edilmesi ve geçerliliğinin araştırılması

Talep tahmin problemlerinin çözümü için kantitatif ve kalitatif olmak üzere iki yaklaşım bulunmaktadır.

Kalitatif yöntemler karar vericinin duygularını ve kişisel tecrübeleri gibi faktörleri sürece dahil eden yöntemlerdir:

• Yönetici görüşleri
• Satış ekibi görüşleri
• Müşteri anketleri
• Delphi yöntemi

Kantitatif yöntemler, matematiksel modellerin bir çeşidi olup talebi tahmin edebilmek için geçmiş verileri ve ilgili değişkenleri göz önünde bulundurmaktadır:

• Nedensel yöntemler
• Zaman serileri yöntemleri

Pazarlama, operasyon, finans gibi bölümlerin üst düzey yönetici ve uzmanlarından oluşan bir ekibin görüşlerine istatistiksel yöntemler de dâhil edilerek talep tahmini gerçekleştirilmektedir.

Farklı bölgelerde satış yapan satışçılar öncelikle kendi bölgelerindeki satış miktarını tahmin ederler. Yapılan bu tahminlerin gerçeğe uygunluğu gözden geçirilerek toplam talebi hesaplayabilmek için her bölgenin talebi birleştirilmektedir.

Mevcut ve potansiyel müşterilerle iletişime geçilerek gelecekteki satın alma planlarıyla ilgili bilgiler temin edilmektedir. Bu bilgiler talep tahmininde kullanılacağı gibi yeni ürünlerin tasarım ve planlamasının geliştirilmesi için de faydalı olmaktadır.

Delphi yönteminde; karar vericiler, cevap verenler ve çalışan personel olmak üzere 3 türlü katılımcı bulunmaktadır. Asıl tahmini gerçekleştirecekler 5-10 kişilik bir uzman grubundan oluşan karar vericilerdir. Çalışan personel ise anketleri hazırlayan, dağıtan, sonuçları toplayarak özetleyen gruptur. Tahmin gerçekleşmeden önce karar vericilere önemli bilgileri veren ve farklı bölgelerde ikamet eden insanlar ise yanıtlayıcılar grubunu oluşturmaktadır.

Regresyon, ekonometrik modeller, yaşam çevrimi analizleri ve bilgisayar simülasyon modellerini içeren nedensel yöntemlerde gelecek talebin, değişkenlerin mevcut ya da geçmiş verilerine bağlı olduğu düşünülmektedir.

Zaman serileri yöntemleri, geçmişe ait kesin satış verilerinin bulunduğu durumlarda kullanılan istatistiksel yöntemlerdir. Gelecek ile ilgili tahmin yapılırken geçmişe ait zaman serilerinin davranışlarının gelecekte de aynı şekilde olacağı varsayılmaktadır. Zaman serilerini şekillendiren dört bilesen bulunmaktadır:

• Trend
• Mevsimsellik
• Çevrim
• Rastlantısallık

Tahmin hataları talep tahmini sürecindeki kararları iki şekilde etkilemektedir. Bunlardan birisi çeşitli talep tahmin yöntemleri arasında yapılacak seçim, diğeri ise kullanılan talep tahmin yönteminin doğruluğunun ölçülmesidir. Tahmin hatası, belirli bir zaman dilimi için tahmin edilen değer ile gerçeklesen değer arasındaki farkı ifade etmektedir.

ERP (Kurumsal Kaynak Planlaması; Enterprise Resource Planning), işletmelere kendi is süreçlerinin büyük bir kısmını otomatikleştirmeye ve entegre etmeye, kurum içerisinde ortak bir veri tabanının paylaşılmasına ve bilginin gerçek zamanlı üretilmesine olanak tanıyan bir yazılımdır.

ERP'nin temel özellikleri şunlardır:

• Farklı sektörleri hedef alır ve kullanılmadan önce farklı ihtiyaçlara göre yapılandırılma yeteneğine sahiptir.
• ERP sistemleri temel modüller ve alt modüller olmak üzere birçok modülden bir araya gelmektedir. Bu modüller işletmeler tarafından tek baslarına kullanılabilmektedir.
• Bilgiye çok daha hızlı ve doğru olarak ulaşabilme imkânı sağlanmaktadır.
• Raporlara istenilen zamanda ulaşılmasıyla üst yönetimin karar alma süreci hızlanmaktadır.
• ERP sistemleri esnek bir yapıya sahiptir.

ERP sistemi ile sağlanacak faydaları sıralayacak olursak:

• Daha iyi müşteri memnuniyeti sağlanır.
• Tedarik süresi azalır.
• Kalite maliyetleri azalır.
• Çevrim süresi azalır.
• Zamanında teslimatlar gerçekleşir.
• Esneklik artar.
• Kaynaklardan daha iyi yararlanılır.
• Bilgi doğruluğu ve karar verme yeteneği geliştirilir.
• Stok seviyeleri azalır.

ERP sisteminin dezavantajları şunlardır:

• ERP sistem yazılımları oldukça zaman gerektiren yüksek maliyetli yazılımlardır.
• ERP sisteminin işletme içerisinde kullanılmaya başlamasıyla birlikte işletme içerisinde birçok bölümde yeniden yapılanmaya sebep olacaktır. Bu yeniden yapılanma sürecinde birçok çalışanın is tanımları ve fonksiyonları değişebilir. Çalışanların çoğu bu değişimi kabullenmekte zorlanabilmektedir.
• ERP paketinin yanlış seçimi, uzman olmayan kişiler tarafından uygulanıp etkin ve verimli şekilde kullanılmaması işletmeleri başarısızlığa uğratacaktır. Bu sebeple işletmenin ihtiyaçlarını karşılayacak en uygun paket seçilmeli ve uygulama konusunda uzman kişiler tarafından planlı bir şekilde gerçekleştirilmelidir.

MRP sistemi, talep tahmin sonuçları ve onaylanan siparişlere göre hazırlanan ana üretim planının uygulanabilmesi için ürün ağaçları, stok bilgileri ve daha önceki döneme ait MRP sonuçları doğrultusunda üretim emirleri ve satın alma planlarını düzenleyen bir yazılım sistemidir.

MRP, bağımlı stok kalemlerinin ne zaman ve hangi miktarda sipariş verilmesi gerektiğine cevap vermeye çalışan bir yöntemdir.

Malzeme ihtiyaç planlamasının yapılabilmesi için 3 grup bilgiye ihtiyaç duyulmaktadır:

1. Ana üretim planı: Belirli bir dönem için üretilmesi gereken ürün miktarıdır. MRP süreci ana üretim planıyla başlamaktadır.
2. Ürün ağaçları: Ürün ağacı, bir ürünün üretilmesi için gerekli her türlü ham madde, hazır parça, montaj parçaları ve malzemenin, tek bir birim için gerekli miktarlarını gösteren bir listesidir. Ürün ağaçları tek seviyeli ve 2 seviyeli olmak üzere iki şekilde hazırlanmaktadır. Tek seviyeli ürün ağaçlarında işletme dışından tedarik edilecek ham madde ve malzemeler yer almaktadır. Çok seviyeli ürün ağaçlarında ise bir ürünün üretilmesi için gerekli olan en alt düzeyde parça ve yarı mamul detayları kademelendirilir.
3. Stok kayıtları: Her stok kaleminin mevcut ve sipariş edilmiş miktarlarının bilgisini içermektedir.

MRP sisteminin ana amaçları şunlardır:

• Stok planlaması ve kontrolünü sağlamak
• Gerekli malzemelerin istenilen zaman ve istenilen miktarda üretim tesisinde olmasını sağlamak ve bunu gerçekleştirirken minimum stokun bulundurulmasını garantilemek
• Satın alma, üretim ve dağıtım faaliyetlerini planlamak

MRP sisteminin ana çıktıları şunlardır:

• Satın alınacak her türlü malzemenin miktar ve teslim tarihini içeren sipariş bilgileri
• İş emirleri
• İptal edilen siparişlerin ve iş emirlerinin uyarıları
• Açılan siparişler ve iş emirlerinin teslim sürelerini ve miktarlarını değiştiren yeniden çizelgeleme emirleri
• Performans raporları
• Stok seviyesi bilgileri ve gelecek dönemin stok tahminleri
• Teslim zamanı gelen siparişler
• Gerçekleşmiş tedarik süreleri ve sapmaları

MRP’nin avantajlarını aşağıdaki şekilde özetleyebiliriz:

• Yüksek müşteri hizmet seviyesi
• Daha düşük stok seviyeleri ve maliyetleri
• Daha güvenilir ve hızlı teslimat tarihleri
• Daha yüksek stok devir hızı
• Taşıma ve acil siparişler için daha az zaman harcama
• Daha iyi planlama
• Kısa dönemli planlama yapabilme becerisi
• Stok tükenmesi durumuna karşı önceden önlem alabilme

MRP’nin dezavantajlarını aşağıdaki şekilde özetleyebiliriz:

• En önemli dezavantaj MRP sisteminin kullanılmaya başlamadan önce doğru ve eksiksiz bilgiye ihtiyaç duymasıdır.
• Süreç detaylandırılmış ana üretim planıyla başlamaktadır. Ana üretim planının olmaması ya da yanlış olması, planların sürekli olarak değişmesi de MRP sistemini kullanılamaz hâle getirir.
• MRP sistemi tedarik sürelerinin sabit ve miktarların bağımsız olduğunu varsayar.
• Pratik uygulamada ürünler ürün ağacında gösterilenden farklı bir sırayla düzenlenebilir.
• Karmaşık sistemlerde uygulama zorlukları çıkabilir.
• MRP kapasiteyi ve diğer kısıtları göz önünde bulundurmamaktadır.
• MRP uygulama süreci çok zaman alıcı ve pahalı olabilir.
• MRP bilgisayar destekli çalışmaktadır. Bu sebeple faaliyete geçtikten sonra değişiklik yapılması güç olmaktadır yani esnek bir yapıya sahip değildir.
• MRP sisteminde bilgisayarın kendisine ulaşan ana üretim planı, ürün ağaçları ve stok kayıtlarını entegre ederek sipariş listelerini oluşturması büyük bir bilgi işlem kapasitesini gerektirmektedir.

MRP II, ürün üreten bir işletmenin tüm kaynaklarını entegre ve etkili bir şekilde planlaması yöntemidir. MRP II ile malzeme planlamanın kapsamı, kapasite ihtiyaç planlamasının da eklenmesiyle genişlemiş ve planlama sürecine pazarlama, finans gibi işletmenin fonksiyonel bölümleri de dahil edilmiştir.

MRP II’nin ana amacı, üretim planıyla geriye dönük bir ilişki kurarak entegre bir sistem oluşturmaktır. Fakat böylesi bir entegrasyonun pratikte gerçekleştirilmesi oldukça zordur. Bu sebeple birçok organizasyon MRP II’yi tamamen kullanmak yerine farklı isimlerle anılan parçalarını kullanmaktadırlar. Bu parçaları sıralayacak olursak:

• Dağıtım Kaynakları Planlaması: Ham madde ve bitmiş ürünlerin dağıtım ve depolaması için gerekli olan nakliye ve diğer lojistik fonksiyonları planlamaktadır.
• Kapasite İhtiyaç Planlaması: Sistemin bir parçası olarak, planlanan üretimin gerçekleştirilebilmesi için yeterli kapasitenin varlığından emin olabilmek için ana üretim planından geriye doğru gitmektedir.
• Kaynak İhtiyaç Planlaması: MRP II’yle zaman zaman aynı anlamda kullanılmakla birlikte bazen tüm planlama kararlarını içine alan daha geniş bir anlam taşımaktadır.

Tüm bu sistemler programlamaya dayanmaktadır ve sistemlerin kurulumu oldukça karmaşık ve pahalı olabilmektedir.

CRP (Kapasite İhtiyaç Planlaması), ana üretim planında öngörülen her bir is merkezinde ihtiyaç duyulan zaman içindeki kapasiteyi belirlemektedir. CRP, MRP’den sonra yapılır ve MRP tarafından oluşturulmuş üretim is emirlerini kullanmaktadır. CRP, planlanan is merkezî yükleri ile kapasiteleri karşılaştırır ve is merkezleri bazında planlanan siparişleri çizelgeler. CRP sonucunda; malzeme gereksinim planlarının ve ana üretim planının değiştirilmesi, fason üretim, fazla mesai yaparak kapasite artırımı, işlemlerin ya da is gücünün başka bir is merkezine aktarılması, yeni donanım ya da çalışan alınması gibi kararlar alınabilmektedir.

DRP (Distrubition Requirements Planning / Dağıtım İhtiyaçları Planlaması) stok yönetimi ve dağıtım planlama için MRP sisteminin mantıksal uzantısı olarak geliştirilmiş bir sistemdir. Özellikle çok basamaklı depolama sistemleri için kullanışlıdır. DRP sistemleri nakliye, depolama, isçi, ekipman ve finansal akışların planlanması ve koordine edilmesi amacıyla kullanılmaktadır. Bu bütünleştirici sistem beklenen talep, planlanmış satın alımlar, eldeki stok, müşteri siparişleri ve dağıtım ihtiyaçları, satın alma ve üretim tedarik süreleri ile güvenlik stoku ihtiyaçlarını dikkate almaktadır. Amaç, tedarikle talebi uyumlu hâle getirmektir. Bütünleştirici MRP ve DRP daha düşük stok seviyesi ve daha efektif bir dağıtım sisteminin oluşmasını sağlamaktadır.

APS (Advanced Planning System / İleri Planlama Sistemleri), üretim planlama sürecine çözüm bulmak amacıyla simülasyon ve optimizasyon yöntemlerini kullanan bir bilgisayar programıdır. APS işletmelere, tedarik zinciri yapıları, tedarik planları ve detaylandırılmış operasyonel planları hakkında karar almalarını sağlamaktadır.

APS’nin 4 temel bileşeni bulunmaktadır:

• Talep tahmini
• Kaynak yönetimi
• Kaynakların optimizasyonu
• Kaynakların ayrılması

VMI (Vendor Management Systems / Tedarikçi Yönetimli Envanter Sistemleri), müşteri stok seviyelerinin belirlenmesinden tedarikçinin sorumlu olduğu bir sistemdir. Başka bir ifadeyle tedarikçinin müşteri siparişlerini takip ederek bu siparişlerin tedarikini sağlamak için tasarlanmış olan bir tedarik sistemidir. Tedarikçi, müşterisinin stok bilgisine ulaşarak satın alma siparişlerinin oluşturulmasından sorumludur. Tedarikçi müşterisinin satış ve stok bilgilerine elektronik veri değişimi (EDI- Electronic Data Interchange) ile ulaşmaktadır. VMI sisteminin farkı siparişlerin müşteri tarafından değil tedarikçi tarafından oluşturulmasıdır. Stokları yönetme sorumluluğu tedarikçidedir.

VMI sisteminin faydaları şunlardır:

• Müşteri hizmet düzeyinin iyileştirilmesi
• Talepteki belirsizliklerin azaltılması
• Maliyetlerin düşürülmesi
• Satışların arttırılması
• Teslim sürelerinin kısaltılması
• Daha etkili talep tahmini yapılmasının sağlanması
• Tedarikçiyle uzun vadeli daha iyi ilişkiler kurulması

CPFR (Collaborative Planning, Forecasting and Replenishment / İşbirliksel Planlama, Tahmin ve Yenileme), tedarik zincirinin tüm paydaşları için daha düşük stok seviyeleri ve lojistik maliyetleri sağlayarak verimlilik yaratmak amacıyla tedarik zincirini geliştirmek için kullanılan bir araçtır. CPFR son tüketicinin ihtiyaçlarını karşılamak amacıyla, birlikte çalışan tedarikçiler ve satıcılar arasındaki tedarik zinciriyle ilgili anahtar bilginin paylaşılmasında işbirliksel yönetimi esas almaktadır.

CPFR’nin 8 göreve ayrılmış 4 temel işbirliksel faaliyeti bulunmaktadır:

İşbirliksel Faaliyetler                              İşbirliksel Görevler

Strateji ve Planlama                                İşbirliksel Düzenleme

Ortak İş Planı

Talep ve Tedarik Yönetimi                         Satış Tahminleri

Sipariş Planlaması/Tahmini

Uygulama                                               Siparişlerin Oluşturulması

Siparişlerin Karşılanması

Analiz                                                    İstisna Yönetimi

Performans Değerlendirme