Bakım Süreçleri

Çağdaş bakım konseptinin bugünkü biçimine dönüşmesi İkinci Dünya Savaşı sonrasında ivmelenmiştir. Bunun temel nedeni teknik, idari, mali ve yasal anlamda oluşan çeşitli bakım maliyetlerinin, 20 yüzyılın ortalarından sonra kullanıcılar üzerinde kayda değer yük oluşturacak boyutlara ulaşmış olmasıdır.

1970’lerin sonunda 1980’lerin başına gelindiğinde, makine-teçhizat, öncesi ile mukayese edilemeyecek kadar karmaşık hâle gelmişti. Bu karmaşık yapı içerisinde basit bir parçanın arızası sistemin bütününde çok farklı arıza tiplerinin oluşmasına neden olabiliyordu. Tüm arıza tiplerine adapte edilebilecek kullanım süresine bağlı tek bir arıza modu olmadığından, kompleks sistemlerin güvenilirliğini artırmak için kullanılan önleyici bakım konseptinin kullanımı kısıtlanmaya başlandı. Artık önleyici bakım konsepti ciddi biçimde eleştiriliyor ve sorgulanıyordu. Bunun üzerine aşamalı olarak önleyici bakım teknikleri uygulanmasına geçişler görüldü. Önleyici bakım, ekonomik koşullara bağlı ve teknik uygulanabilecek alanlarla sınırlıydı. Bu daha önce sadece uçaklarda ve nükleer tesislerle sınırlı olarak kullanılan koşulları izleyebilen önleyici bakım ekipmanın daha ucuz ve erişilebilir hâle getirilmesine neden oldu.

Teknolojinin artan gelişimine paralel olarak bakımda ilk kayda değer değişimler 1950’lerden sonra görülmüştür. Bu dönemde hemen tüm bakım eylemleri ‘düzeltici’ nitelikte olmuştur. Bu dönemde bakım, mali boyutundan şikâyet edilen, ancak kaçınılmaz ve yönetilmesi mümkün olmayan bir konu olarak ele alınmaktaydı. 1960’lara gelindiğinde, mekanik aksamda görülen arızaların kullanım süresine veya tekrarına bağlı olduğu fark edilince önleyici bakım konseptine geçilmiştir. Bu geçişin temelinde malzemelerin kullanım süresinde yaşadığı yıpranmışlık vardı. Bu dönemde önleyici eylemlerin arızaların oluşmasına engel olacağı ve uzun vadede maliyet tasarrufu sağlanacağı düşünülmüştür. Buna bağlı olarak, üzerinde durulan konu, geçmişe ait bilgilere dayalı olarak, yeterli performans süresinin nasıl belirleneceği olmuştur. Ancak kısa süre sonra özellikle arıza tipolojileri hakkında yeterli bilgi sahibi olunmaması, güvenilirlik konseptinin adı altında yeni bir yaklaşımın geliştirilmesine yol açmıştır.

Bu gelişmeleri 1980’lerin sonunda 1990’lerin başında ‘eş zamanlı mühendislik’ ve ‘ömür devri mühendisliği’ çalışmalarının başlaması takip etti. Böylece bakımın gelişim sürecinde yeni bir döneme girildi. Bakım ihtiyaçları, daha önceki dönemin koşullarında dizayn edilmiş ve üretilmiş ürünlerin baskısı altındaydı. Bundan kurtulmak için bakım ihtiyaçları tasarım ve üretim süreçlerinde dikkate alınmaya ve bu süreçlere entegre edilmeye başlandı. Bu entegrasyon beraberinde, sonraki olası olumsuz sonuçlarından kaçınmak için üretim sürecinin daha ilk aşamalarında bakımı dikkate alan bir yaklaşıma sahip olan proaktif bakım konsepti oluşumunu getirdi. Artık hem tasarımcılar hem de kullanıcılılar bakım süreçlerinde sorumluluk taşıyorlardı.

Çağdaş bakım konsepti, 1950’lerden sonra hızla bugünkü hâlini almaya başlamıştır. Bunun nedeni teknolojinin gelişmesine bağlı olarak bu dönemden sonra sistemlerin karmaşıklaşmasıdır. Bakım maliyetlerinin kayda değer biçimde artması sistemlerin sürdürülebilirliğini sağlamak adına bu dönemde daha çok sorun yaratmaya başlamıştır. Üstelik bakımsızlığın mali sonuçlarına, idari, sosyal ve hukuki boyutlu sorunlar da eklenince ELD süreçlerinde optimum maliyetle sürdürülebilir bir bakım sistemi oluşturmak kaçınılmaz hâle gelmiştir.

Bakım, bir sistemi önceden belirlenen çalışma koşullarında faal hâlde tutulması için gerekli tüm yenileme ve onarım faaliyetleri olarak tanımlanabilir. Bakım, bir başka ifade ile olası bir arızadan önce sistemi faal durumda bulundurmak için gereken faaliyetlerin bütünüdür.

P0 noktası arızanın yaşa bakmaksızın oluşmaya başladığı noktayı temsil ederken olası ilk arıza noktasının P1 noktası olduğu kabul edilmiştir. P1 noktası olarak ifade edilen potansiyel arıza noktasından kasıt; arızanın, olmak üzere veya olmaya henüz başladığı durumdur. F1 noktası ise arıza nedeniyle tamamen hizmet dışı kalınan anı ifade etmektedir. Bu yaklaşımla mavi renk kodu ile gösterilen (P1-F1) aralığı potansiyel arıza olasılığının başladığı andan fonksiyonun arıza nedeniyle tamamen yok olduğu ana kadar olan süreci ifade etmektedir. (P-F) aralığı teknik olarak koşula bağlı olarak yapılacak görevlerin sıklığının belirlenmesine yardımcı olur. Bir başka ifade ile koşullu bakım görevleri (P-F) aralığı içinde olmak durumundadır. (P-F) aralığı ‘ArızaGelişim Süreci’ olarak da adlandırılmaktadır. Çalışma döngüsü, üretim birimi veya başlama bitiş döngüsü gibi sayılarla ifade edilmektedir. Arızanın tipine göre bu birim saat gibi küçük bir zaman birimi olabileceği gibi 10 yıl gibi çok uzun bir zaman aralığı da olabilmektedir. ELD süreçlerinde arızanın kontrol altında tutulabilmesi için (P-F) aralığı içinde kalmak önemlidir. Ancak tespit edilen kontrol aralıklarının (P-F) aralığının çok küçük bir yüzdesini oluşturması durumunda gereksiz ve aşırı kontrollere yol açılacağı bunun da ilave maliyet getireceği göz önünde bulundurulmalıdır.

Sistemin ihtiyaçlarına en uygun bakım desteğini oluşturmak için bakım kararları; stratejik seviye, taktik seviye, operatif seviye olmak üzere üç farklı seviyede alınır.

Bakım prensipleri aşağıda sıralanmıştır;
• Elastikiyet,
• Maliyet-etkinlik,
• Yetkili personel kullanmak,
• Teknik yetkilere uymak,
• Malzemeye yere yakın yerde olmak,
• En alt bakım kademesinde olmak,
• Teknik dokümanlara uygun olmak,
• Arşiv bilgisine sahip olmak,
• Güvenilirlik,
• Koordinasyon.

Optimum bakım stratejisinin seçimi holistik bir bakış açısını gerektirmektedir. Holistik yaklaşımı ile ifade edilen bakım bütçesini ve çevre ile ilgili yasal düzenlemeleri göz önünde bulundururken işçi sağlığı ve iş güvenliği tedbirleri almayı, fiziksel olarak elde bulunan tüm varlıkların ömrü devirlerini maksimize etmeyi sağlamayı amaçlayan bütünsel bir bakış açısıdır.

Taktik seviyede yapılan seçimler ile sistemin bakım ihtiyaçlarının gereken yerde uygulanacak şekilde tüm boyutlarıyla nasıl karşılanacağının cevabı detaylı biçimde verilir. Taktik seviyede uygulanabilecek farklı bakım politikası uygulamaları ve bunlara ait arıza bazlı bakım (failure-based maintenance/FBM), zaman bazlı bakım (time-based maintenance (TBM), koşul bazlı bakım (conditi- on-based maintenance /CBM), fırsat bazlı bakım (opportunity-based maintenance /OBM), dizayn bazlı bakım (design-out maintenance /DOM) ve son olarak e bakım (e-maintenance) gibi farklı tercihler bu aşamada yapılır. Taktik seviyede bakım sisteminin idari yapısının oluşturulması, garanti sürelerinin ürün bazında belirlenmesi, bakım hizmet ücretlerinin pazar dinamiklerine göre belirlenmesi, bakım yetkili servis lokasyonlarının ve sayılarının belirlenmesi, bakım yetkili servis donanım ve teçhizatlarının tamamlanması, bakım süreçlerinde kullanılan stok kontrol sisteminin ve bakım yönetim yazılımının seçimi ve satın alınması, bakım tesislerin satın alınması, kiralanması veya inşası, dış kaynak kullanılacak alanlara ait yüklenicilerin seçimi ve sözleşmelerin yapılması, bakım sisteminde görev alacak personelin iş başı yapması, intibak eğitimlerin yapılması, teknik personelin teknik detay eğitimlerinin tamamlanması, teknik dokümantasyonun basımı ve dağıtılması gibi bakım kararları alınır.

Stratejik seviyede, bakım sistemi, işletmenin genel üretim stratejisine göre en genel biçimde oluşturulur. Stratejik seviyede bakım ihtiyaçlarının karşılanması için sırası ile geliştirilmiş, önleyici bakım stratejisi, güven merkezli bakım stratejisi ve proaktif bakım stratejisi olmak üzere üç temel strateji bulunmaktadır. Güven merkezli bakım stratejisi geliştirildikten sonra, önleyici bakım stratejilerinin tamamen terk edilmemesinde olduğu gibi, proaktif bakım stratejilerine geçişten sonra da güven merkezli bakım stratejileri uygulamalarına devam edilmektedir. Stratejik seviyede bakım sisteminin temel prensiplerinin belirlenmesi, garanti sürelerinin genel yapısının belirlenmesi, bakım hizmetlerinin ücretlerinin genel yapısının belirlenmesi, bakım yetkili servis yapısının belirlenmesi, bakım süreçlerinin stok kontrol mantığının belirlenmesi, bakım tesisleşme felsefesinin oluşturulması, bakım sisteminin lojistik destek yapısının mimarisinin çizilmesi, dış kaynak kullanılacak alanların belirlenmesi, insan kaynağı felsefesinin belirlenmesi, bakım eğitiminin esaslarının belirlenmesi gibi bakım kararları alınır.

Operatif seviyede bakım ihtiyaçları ürün bazında teknik ekip tarafından uygulanan bakım hiyerarşisi içinde en alt seviyedeki uygulamalar dâhil olmak üzere tüm detayları ile uygulanacak şekilde dizayn edilir. Bakım strateji ve politikalarının uygulama biçimlerinin seçimi ve buna bağlı olarak; bakım sisteminin idari yapısının denetimi, garanti sürelerinin uygunluğunun izlenmesi, bakım hizmet ücretlerinin bayi ile merkez teşkilat arasında paylaşımı, bakım sisteminde görev alacak personelin yeni çıkan ürünlere yönelik intibak eğitimlerin planlanması ve icrası, teknik dokümantasyonun yazılımların ve sistemin geliştirilmesi gibi bakım kararları alınır.

Bakım performansının ölçülebilmesi adına iş standartlarının tespit edilmesi, çalışma oranlarının belirlenmesi ve iş hacimlerinin ortaya konulması gereklidir.

Optimum bakım sistemi belirlenirken etkili olan bazı unsurlar aşağıda sıralanmıştır:
• Bakım yetki seviyelerini belirleyen bir yapının oluşturulması,
• Bakım performansının tespiti,
• İşletmenin kullandığı ürünlerin sahip olduğu arıza tipolojileri,
• Bakım sisteminde kullanılacak envanter kontrol sistemi ve yazılım,
• Bakım politikaları ile elde edilecek performansın öncelikleri,
sınırları ve ölçütleri,
• Bakım maliyetleri.

İş zaman standartları; Bakım sürecinde yapılması planlan işlerin, standartlarını ifade etmektedir. Daha değişik bir ifade ile somut bir faaliyetin işi yapanın tecrübe ve becerisi dikkate alınarak, mevcut imkânlarla tamamlanması için gereken optimum sürenin
belirlenmesidir. Ömür devri boyunca bu zaman aralıkları tecrübeler doğrultusunda
sürekli gözden geçirilir, gerektiğinde değiştirilmektedir.

Bakım performans önceliklerini belirlerken belli bazı kıstaslar kullanılır:
• Çevre faktörleri
• Güvenlik faktörleri
• Kontrol kapasite ve konfor faktörleri
• Dış görünüm faktörleri
• Ekonomi ve maliyet etkinlik

Bakımın faaliyetlerinin icrası kapsamında oluşan maliyetler dört sınıfta incelenebilir:
1. Bakım maliyetleri;
2. İşçilik maliyetleri
3. Yedek parça maliyeti
4. Bakımın Kontrolünün Zaman Maliyetleri

‘Güven Merkezli Bakım (Reliability Centered Maintenance/RCM)’ın ilk uygulaması 1960’larda ABD havacılık endüstrisinde olmuştur.

RCM konseptinde bakımsızlıktan kaynaklanan arızaların dört farklı sonucu olduğu kabul edilmektedir;
1. Arızaların gizli sonuçları

2. Arızaların güvenlik ve çevre sonuçları
3. Arızaların operasyonel sonuçları
4. Arızaların operasyonel olmayan sonuçları