KALİTE YÖNETİM TEKNİKLERİ

Kalite yönetim teknikleri kapsamına giren temel uygulamalar aşağıdaki şekilde sıralanabilir:

• Problemlerin doğru tanımlanması,
• Hedeflerin belirlenmesi,
• Problemlerin analiz edilerek çözülmesi,
• Ekiplerin oluşturulması,
• Çalışanların katılımının sağlanması,
• Sürekli iyileştirme.

Problem çözme metodolojisinin aşamaları:

• Problemin tanımlaması,
• Problemin analizi
• İyileştirme şeklinde sıralanabilir.

Problemin tanımlanması aşamasında kullanılan temel kalite teknikleri:

• Akış diyagramı
• Beyin fırtınası ve
• Sebep-sonuç diyagramı'dır

Akış diyagramı, bir sürecin tüm temel adımlarının şematik olarak ifade edilmiş halidir ve sürecin içindeki değişik adımların birbirleriyle olan ilişkilerinin incelenmesinde önemli faydalar sağlayan bir araçtır.

Bu semboller yapılan işin kolayca tanınabilir nitelikteki olmasını sağlarlar.

Akış diyagramları bir işletmedeki faturalama sürecinden malzeme akışına, satış işlemlerinden ürün hizmetine kadar pek çok alanda kullanılabilir.

Beyin fırtınası bir grup kişinin belirli bir problemi çözmek için bir araya gelerek kişisel görüş ve fikirlerini herhangi bir kısıtlama olmaksızın belirttikleri bir çalışmadır.

Beyin fırtınası çalışması için izlenmesi gereken temel süreçler;

• Konunun seçilmesi,
• Sorgulama,
• Kişisel yaratıcılık,
• Fikirlerin düzenlenmesidir.

Bir süreci etkileyen sebepleri sınıflandırarak ve ilişkilendirerek açık bir şekilde resimlemek için geliştirilmiş bir problem tanımlama ve analiz yöntemidir. 

Analiz aşamasında;

• Sürecin gidişi,
• Üretilen ürünlerin kalitesi,
• Hata oranları,
• Üretim ve kalite konularında veriler elde edilir.

Analiz adımında kullanılan temel kalite teknikleri aşağıda sıralanmıştır:

• Pareto analizi,
• Histogram diyagramı,
• Kontrol diyagramı.

Pareto analizi, problemlerin hangi sıra ile çözüleceğinin belirlenmesinde yardımcı olan dikey çubuk grafiğinin özel bir biçimidir.

Pareto analizi problem çözmenin başlangıç noktasını seçmek, başarıyı izlemek ya da bir problemin temel nedenini belirlemek için problem ya da koşulların tümünün göreli önemini göstermek istediğimizde kullanılır

Pareto analizinin faydalarını aşağıdaki gibi özetlemek mümkündür:

• Karmaşık problemlerin çözümü için gerekli faaliyetlerin önceliklendirilmesi,
• “Önemli birkaç adımın”, “önemsiz çok sayıdaki adımdan” ayrılması,
• Probleme neden olan önemli sebeplerin önemsiz olanlardan ayrılması,
• Değişiklikler yapıldıktan sonra yaşanan gelişmelerin hızlı şekilde izlenmesi ve ölçülmesi.

Histogram, elde edilen verileri belirli aralıklara bölerek sınıflandırmak ve bu aralıklara denk düşen tekrarlanma sayısını göstermek amacıyla kullanılan bir diyagram türüdür.

Kontrol diyagramı, basit olarak, süreç ortalama değerinin her iki yanında istatistiksel olarak belirlenmiş üst (Üst Kontrol Sınırı) ve alt (Alt Kontrol Sınırı) sınır çizgilerinden oluşan bir hareket diyagramıdır. Başka bir ifadeyle, kabul edilebilir değerlerin alt ve üst sınırlarının belirlendiği bir diyagram türüdür.

Problemin iyileştirilmesi aşamasında, yapılan analizler sonucu elde edilen çıktılara uygun olarak eylem planları hazırlanır.

Problem iyileştirme adımında kullanılan pek çok teknik bulunmaktadır. Bunlar arasında sıklıkla tercih edilenleri aşağıdaki gibi sıralamak mümkündür:

• PUKÖ döngüsü
• Kalite çemberleri
• Muda yaklaşımı
• Yalın üretim
• Altı Sigma
• Kaizen
• 5S

Deming Döngüsü olarak da adlandırılan problem iyileştirme tekniğine PUKÖ döngüsü denir.  PUKÖ döngüsü,

• Planla,
• Uygula,
• Kontrol Et,
• Önlem Al aşamalarından meydana gelen bir problem çözme yöntemidir.

Kalite çemberleri çalışma konularını kendileri belirler ya da bölüm yöneticilerinin ilan edeceği konularda çalışırlar.

Bir işletmedeki veya kurumdaki tüm çalışanlar kalite çemberlerine katılabilir. İşletmedeki aynı ya da farklı birimlerde görev yapan her düzeydeki personel kalite çemberinin bir üyesi olabilir.

Kalite çemberleri, genellikle, seçilen sorunun boyutuna göre çözüme katkıda bulunabilecek deneyim ve yeterlilikte en az beş ve en fazla on iki çalışandan oluşur.

Yalın organizasyonda da en önemli unsur Muda’nın, yani israfın ortadan kaldırılmasıdır.

Muda; kullanılmayan, hurda malzeme parçaları, boş kalan makine süreleri, gereğinden fazla personel, tamir ve malzeme temini için kullanılan gereksiz süre, fazla stoklar için kullanılan fazla depolama alanları ve her türlü gereksiz işlemi ifade eder.

Muda yaklaşımında ürüne ve müşteriye doğrudan katkısı olmayan işler “7 kayıp” olarak bilinir.
Bu kayıplar aşağıdaki gibidir:
• Gereğinden fazla üretim,
• Sırada bekleme zamanı,
• Taşıma zamanı,
• Değer katmayan işlemler,
• Beklemeler,
• Hareketler,
• Üretim hataları (yeniden işlem, hurda vb.).

Yalın üretim temel olarak doğru yerde, doğru zamanda, doğru işler yapmayı sağlayan, hataları en aza indirmeyi hedefleyen esnek ve gelişmelere açık bir üretim sistemidir.

Yalın üretimin başlangıç noktası “değer” dir. Değeri üretici yaratır, ama değer ancak nihai müşteri tarafından tanımlanabilir. Değer, müşteri gözü ile bakarak yeniden düşünmektir. Değer tanımının anlamlı olabilmesi için müşterinin ihtiyaçlarının, beklentileri zamanında ve ekonomik şekilde karşılayan belirli bir ürün ya da hizmet cinsinden ifade edilmesi gerekir.

Altı Sigma öncelikle istatistiksel bir ölçümdür. Ürünlerin, hizmetlerin ve süreçlerin ne kadar iyi olduğu hakkında bilgi veren bir ölçüm tekniğidir. Daha “çok” değil, daha “akıllı” çalışmaya dayalı bir felsefedir. Bu felsefe etkililiği ve verimliliği arttırmayı hedefler. Bu anlayışın, yapılan her işte gittikçe daha az hata yapılması şeklinde açıklanması mümkündür.

Altı Sigma yaklaşımının uygulanmasında izlenmesi gereken aşamalar:

• Tanımlama Aşaması
• Ölçüm Aşaması
• Analiz Aşaması
• Geliştirme Aşaması
• Kontrol Aşaması şeklinde sıralanabilir.

Japonya’nın rekabet etmede konusunda sağladığı üstün başarının anahtarı Kaizen yaklaşımıdır.

Kaizen, sürekli iyileştirme ve daha iyisini yapmak demektir. Kaizen üst yönetim, müdürler ve çalışanlar dahil olmak üzere herkesin katılımıyla gerçekleştirilen sürekli iyileştirmeleri ifade etmektedir. 

Japonca bir kelime olan kanban Türkçe’ye “kart” veya “işaret” olarak çevrilmektedir. Kanban, Taiichi Ohno tarafından geliştirilmiş olan ve tam anında üretim ile envanter kontrol sistemlerinde kullanılan bir iletişim aracıdır. Üretilen parçaların üzerine teslim edilen miktarların belirtildiği bir kanban veya kart konulur. Tüm parçalar kullanıldığında, aynı kart işleme konulduğu ilk noktaya döner ve sonraki talebi oluşturur. Kanban, JIT (Just In Time) tam zamanında üretim yöntemidir. Bu yaklaşımda amaç ürünün veya parçanın tam zamanında olması gereken yerde bulunmasıdır.

Japon İnsan İlişkileri Birliği'ne göre Japon şirketlerinin öneri sistemleri içerisinde ana konular aşağıdaki gibi sıralanabilir:

• Kişinin kendi işinde iyileştirmeler,
• Enerji, malzeme ve diğer kaynaklardan tasarruf,
• Çalışma alanında iyileştirmeler,
• Makineler ve süreçlerde iyileştirmeler,
• Araç ve gereçlerde iyileştirmeler,
• Ofis çalışmasında iyileştirmeler,
• Ürün kalitesinde iyileştirmeler,
• Yeni ürünler için fikirler,
• Müşteri hizmetleri ve müşteri ilişkilerinde iyileştirmeler.

Japon yönetim yaklaşımı olan 5S, çalışma alanlarında kaliteli bir çalışma ortamı oluşturmak ve bunun sürekliliğini sağlamak için kullanılan faydalı bir yöntemdir. Üretimde verimliliğin ve mükemmelliğin temelinde bilimsel yöntemlerle yapılan ve uygulamaya alınan görsel düzenlemelerin yer aldığı fikrine dayanmaktadır. 1911 yılından bu yana Japonya’daki işletmelerin birçoğunda disiplin ve denetim sağlama konusunda 5S olarak adlandırılan bu bilimsel yöntem kullanılmaktadır. 5S işyerinin iyileştirmesinde birinci derecede önceliğe sahiptir ve diğer iyileştirme çalışmalarının temelini oluşturur.

5S’in adımları:

• Toparlama (Seiri),
• Düzen (Seiton),
• Temizlik (Seiso),
• Standartlaşma (Seiketsu),
• Disiplin (Shitsuke)’dir.