Stok yönetimi, gereksinimlerin karşılanması için elde bulundurulması gereken maddeler arasında denge kurmak amacıyla yapılan planlama, örgütleme ve kontrol işlemleridir.

Stok işletmelerde kullanılmak üzere bir mal veya kaynağın depolanmış hâlidir.

İşletmeleri stok bulundurmaya yönelten nedenleri şu şekilde sıralayabiliriz:

• Talepte yaşanabilecek ani ve mevsimsel değişimlere cevap vermek.

• Tedarikçilerden kaynaklanan problemlere karşı koruma sağlamak.

• Üretimi kararlı hâle getirerek istihdamda kararlılık sağlamak.

• Sistemde oluşabilecek arızaları ve duruşları tolere etmek.

• Farklı ürünlerin aynı tesiste üretilmesini sağlamak.

• Malzemelerin ekonomik büyüklükteki partiler halinde alınarak fiyat avantajlarından yararlanmak.

• Grev, fiyat güncellemeleri ve enflasyon gibi fiyat ve teslimata ilişkin belirsizliklere karşı koruma sağlamak.

• Stoktan teslim gibi bir imajla güçlü görünme isteği yaratmak.

• Üretim sürecinin düzenli ve sürekli devam etmesini sağlar. Böylece hammadde ya da ürün eksikliğinden dolayı üretim süreci durmaz veya aksamaz.

• Gereksinimler doğru belirlenip, yönetildiğinde finansal yönetim etkinlik kazanır.

• Tedarik ve satış süreçleri düzene girer, böylece maliyet düşer.

• Maliyet muhasebesi daha rahat yapılabilir.

• Üretim süreçleri gerçeğe daha yakın olur ve yönetilmesi kolaylaşır.

• Malzeme, ürün kaybı en aza indirilir.

• Stok bulundurmak barındırma maliyetlerini attırabilir. Depolama maliyeti bir kalem olarak finansal tablolarınıza girer.

• Stoklara bağlanması nedeni ile para/nakit diğer kaynaklar için kullanılamaz.

• Depolanan ürünün piyasası azaldığında maliyetine yakın bazen de maliyetin altında elden çıkartmak gerekebilir.

• Eğer hammadde fiyatı piyasada sabit değilse hammaddeyi yüksek fiyattan stoğa alma ve zarar etme ihtimali doğar.

Stok kontrolünün kısa dönemdeki hedefleri şu şekildedir:

• Stok tükenmelerini belli ve kabul edebilir bir düzeyde tutarak müşteri beklentilerini karşılamak ve işletmenin rekabet gücünü artırmak,

• Sipariş ve stok bulundurma maliyetlerini asgariye indirecek şekilde tedarik işlemlerini düzenleyerek işletmenin ekonomik miktarlarda stok bulundurmasını sağlamak.

Geleneksel stok kontrol sistemleri sürekli gözden geçirme ve devresel gözden geçirme sistemleri olarak iki gruba ayrılabilmektedir.

Sürekli gözden geçirme sisteminde, stok seviyesi önceden belirlenen bir düzeye düşünce sabit bir miktar kadar sipariş verilir. Bu miktar yıllık ortalama talep miktarı, sipariş giderleri, birim fiyat göz önünde bulundurularak hesaplanır. Sipariş noktası da emniyet stoğu düzeyine, kullanım hızına ve tedarik süresine göre saptanır.

Bir malzemeye gereksinim duyulduğunun bildirilmesinden, kullanıma sunulacak zamana kadar geçen süreye teslim süresi ya da tedarik süresi (lead time) denir.

İki kutu (Two bin) sistemi, işletmelerde yaygın olarak kullanılan basit ve etkili bir yöntemdir. İki kutu sistemi ile takip edilen malzemeler biri büyük (Q) diğeri küçük (r) iki kutuda ya da rafta tutulur. Büyük kutu boşalıncaya kadar buradaki malzemeler kullanılır. Büyük kutunun dibinde, tekrar malzeme siparişi için bir malzeme istek formu vardır. Bu yenileme isteği ilgili birime gönderilir ve bu sırada küçük kutudaki malzemeler kullanılmaya başlanır. Küçük kutuda, yeni malzeme siparişi teslim alınıncaya kadar yetecek ve siparişin teslimi geciktiğinde veya tahmin edilenden daha fazla malzeme kullanılması durumunda yeterli olacak miktarda emniyet stoğu da (ES) bulunmaktadır. Stok yenilendiğinde, malzeme istek formu tekrar büyük kutunun altına konur, her iki kutu doldurulur ve işlemler bu şekilde devam eder.

Malzeme gereksinim planlaması (Material Requirement Planning - MRP) sistemi, son ürünler için üretim planlarını içeren imalat kararlarını, ham maddelerin ve parçaların stok seviyelerinin kontrolünü, atölye ve montaj biriminin programlarını düzenleyen bir sistemdir.

MRP sisteminin başarılı bir şekilde uygulanabilmesi için üç önemli faktör şu şekildedir:

1. Tedarik kaynakları, güvenilir ve dakik olmalıdır. Gecikme payları çok küçük olduğundan tedarikte en küçük aksaklık tüm üretimin durmasına neden olabilir.

2. MRP için gerekli olan büyük bir bilgi işlem kapasitesidir. Bu nedenle, bilgisayar ve diğer bilgi teknolojileri olmaksızın MRP uygulaması mümkün değildir.

3. Tüm çalışanların, operatör, analist, satın alma elemanı, planlamacı, kalite kontrolcü, sistemin güncellenmesi konusunda tam olarak eğitilmiş olmaları gerekir

Tam zamanında üretim (Just-in-time, JIT); gerekli mamullerin gerekli miktarlarda, istenilen kalite düzeyinde, gerekli zamanda üretilmesi olarak tanımlanabilir. Tam zamanında üretim sistemi, sıfır stok, stoksuz üretim, kanban sistemi olarak da tanımlanmaktadır.

JIT’te bilgi iletişimi için kullanılan, Japonca da “kart” anlamına gelen Kanban sistemi basit bir üretim planlama tekniğidir. Tam zamanında üretim için, yarı mamulü biten hücrenin tedarikçi hücreye ürünle ilgili kartı vermesi ve karta yazan bilgiler ışığında da hücrenin üretim yapmasını sağlar. Kanban, üretim birimleri arasındaki parçaların çekilmesini ve üretilmesini sağlayan standart konteynerlara bağlı bir karttır. Kanban, üretimi kontrol eden bir bilgi sistemi olarak nitelendirilebilir.

Yalın üretim sisteminin geliştiricisi olan Toyota tarafından maliyetlerin artmasına neden olan yedi israf aşağıdaki gibi belirlenmiştir:

1. İhtiyaç fazlası üretim 2. Malzeme nakli 3. Stoklar 4. Hareket 5. Hatalı ürünler 6. Gereksiz işlemler ve karmaşıklık 7. Beklemeler

Ekonomik Sipariş Miktarı (Economic Order Quantity - EOQ) modeli stok kontrolü konusunda ilk geliştirilen modeldir. EOQ modeli, toplam maliyeti (toplam yıllık sipariş ve stok bulundurma maliyeti) minimize ederek sipariş miktarını belirler. Bu miktar, stok bulundurma maliyetinin sipariş verme maliyetine eşit olduğu noktadadır.

EOQ modelinde önemli varsayımlar şu şekildedir:

• Ürüne olan talep (D) tüm planlama ufku boyunca sabit ve düzgündür.

• Sipariş miktarı (Q) sabittir.

• Ürün fiyatı tüm planlama dönemi için sabittir.

• Temin süresi sabittir.

• Elde bulundurma maliyeti hesaplanırken ortalama stok düzeyi dikkate alınır.

• Sipariş verme maliyeti sabit ve sipariş verme miktarından bağımsızdır.

• Planlama dönemindeki tüm talep karşılanır.

• Tüm sipariş aynı anda teslim edilir.

ABC Analizi önemli stok kalemlerini belirlemek ve kontrol etmek amacıyla stokları A,B ve C olarak üç sınıfa ayırır. Bu analiz yakın izleme ve kontrol gerektiren önemli kalemleri kontrol gerektirmeyen diğer kalemlerden ayırmaya yarayan etkin ve basit bir yöntemdir.

ABC analizinde A sınıfı stokta bulunan çok az sayıdaki stok kalemleri parasal olarak stok yatırımının en büyük payını alırlar. Örneğin bu sınıftaki malzemeler toplam malzemelerin sayı olarak %15’ini oluşturmakla beraber stok yatırımının %75’ini oluştururlar. A grubundaki stok kalemleri çok sıkı takip edilmelidir (günlük veya haftalık gibi).

Stok modellerinin ilk tanıtımı 1915 yılında yapılmıştır.