Üretim kaynakları planlaması, (Manufacturing Resource Planning - MRP II) üretimin verimliliğini ve etkinliğini artırmak amacıyla, gereksinim duyulan anda, gereksinim duyulan yerde, gereksinim duyulan miktarda kaynağın hazır bulundurulmasını amaçlar.

MRP II’nin temel özelliklerini konunun öncülerinden olan Wight (1984) şu şekilde belirtmektedir:
• Bir işletmede üretim sistemiyle finansal sistem özdeştir. Her ikisinde de aynı işlemler ve aynı sayılar vardır. MRP II bu özellikten
hareketle, işlem anında oluşan sayıların finansal sisteme yansımasını sağlar.
• İyi bir sistem gerçek sistemin benzetimi olmalıdır. MRP II, eğer-olursa (what-if) analizleri ile farklı ana üretim programının
veya farklı politikaların uygulanması sonuçlarının incelenmesi olanağını verir.
• MRP II, planlama ve kontrolün temel bileşenleri olan satışlar, ürünler, stoklar, iş merkezleri, üretim çizelgeleri, nakit akışları ve
benzeri unsurları bütünleştiren bir sistemdir.

Kapalı Çevrim MRP, kapasiteyi kontrol etmekte ve mevcut kullanılabilir kapasite yeterli olmaması durumunda Ana Üretim Programına bir geri besleme göndererek uyarmaktadır. Bu sistemle MRP sadece siparişleri planlayan malzeme yönetim aracı
olmaktan çıkarak üretim kontrolüne katkıda bulunmaya başlamıştır.

1990’lı yıllarda yoğun rekabet, uluslararası pazarlara açılma gereksinimi değişik coğrafi bölgelerde merkezi olan işletmeler için uluslararası firmaların genelinde entegrasyonun sağlanması yolunda bilişim teknolojisi için yeni bir gereksinimin doğmasına neden olmuştur. Ayrıca teknolojik gelişmeler, firmaların pazarda tutunabilmelerini zorlaştırmış, klasik yaklaşımların yetersizliğinin açığa çıkması ile beraber yöneticiler kullandıkları üretim teknolojilerini ve yönetimsel yaklaşımlarını tekrar gözden geçirmek zorunda kalmışlardır. Pazardaki güçlü değişimlere ve teknolojik gelişmelere şirketlerin organizasyonel yapılarındaki kurumsallaşmaya yönelim de eklenince ortaya yeni bir kavram, Kurumsal Kaynak Planlaması (Enterprise Resources Planning - ERP) çıkmıştır.

Ana üretim programının amacı;
• Müşteri memnuniyetini olabildiğince üst seviyede tutmak: Bunun için ürün stok düzeylerini ve müşteriye verilen teslimat tarihlerini dengelemek.
• Malzeme, iş gücü ve üretim araçlarının en iyi şekilde kullanılmasını sağlamak,
• Malzemeye yapılan yatırım düzeyini istenen seviyede tutmaktır.

Ana üretim programı, MRP sürecini yönlendiren temel mekanizmadır. Bu plan, hangi ürünlerin, ne zaman ve ne kadar üretileceğini gösteren ayrıntılı bir listedir. Ana üretim planı belirlenirken iki önemli faktör göz önüne alınır. Bunlar :
• Satış tahminleri
• Müşteri siparişleridir.

Ürün ağacı, stok ve sipariş verileriyle ana üretim programı bilgilerini kullanarak malzeme gereksinimlerinin zamanını ve miktarını
belirleyen çalışmalara malzeme gereksinim planlaması denir.

Ürünü elde edebilmek için gerçekleştirilmesi gereken işlemlerin her birine verilen emirler iş emri olarak adlandırılır. İşçilerin günlük faaliyetlerini ayrıntılı olarak belirleyen iş emirleri, MRP çıktılarından yararlanılarak hazırlanır.

Malzeme gereksinim planlaması üretim operasyonlarının yönetim ve kontrolünde, diğer sistemlere göre daha kullanışlı bir tekniktir. Öncelikli görevi ana üretim programında yer alan ürünler için, brüt gereksinimlerden ve temin sürelerinden hareketle geriye doğru giderek tek tek tüm parça ve bileşenlerin ne zaman sipariş verilebileceğini kesin olarak belirlemektir. Sistemin zamana dayanmasının en önemli nedenlerinden biri, malzeme gereksinimlerinin belirlenmesinde parçaların her birinin farklı temin sürelerine sahip olmasıdır. Malzeme önceliklerini ve kapasite kontrolünü en iyi şekilde yapmak isteyen, karışık malzemelerin montajını yapan işletmeler için MRP oldukça kullanışlı bir sistemdir.

Stok kayıtları, depodaki tüm malzeme için malzeme giriş, çıkış, sipariş, temin süresi, temin yeri, sipariş miktarları gibi verilerin tutulduğu bir veri setidir.

Brüt gereksinim MRP işlemlerinde kullanılan temel kavramlardan biridir. Brüt gereksinimler son ürünlere ilişkin MPS (Ana üretim programlama) verilerinden, diğer bileşenler için birleştirilmiş gereksinimlerden elde edilir. Planlama döneminin sonuna kadar gereksinim duyulan tahmini miktarı gösterir.

Parti büyüklüğü kavramı, satın alınacak malzemeler için satın alma sipariş miktarını, üretilecek malzemeler için ise üretim iş emri miktarlarını ifade etmektedir.

MRP sistemlerinde en çok kullanılan sipariş büyüklüğü belirleme yöntemleri aşağıda belirtilmiştir:

• Sabit Sipariş Miktarı: (Fixed Order Quantity-FOQ)
• Sabit Sipariş Dönemi: (Fixed Period Quantity-FPQ)
• Gereksinim Kadar Sipariş Verme: (Lot For Lot-LFL)
• Ekonomik Sipariş Miktarı (Economic Order Quantity-EOQ)
• Periyodik Sipariş Miktarı (Period Order Quantity-POQ)
• Parça-Dönem Algoritması (Part Period Algorithm-PPA)
• Parça-Dönem Dengesi (Part Period Balancing-PPB)
• En Düşük Birim Maliyet (Least Unit CostLUC)
• En Düşük Toplam Maliyet (Least Total Cost-LTC)
• Silver-Meal Algoritması (Silver-Meal S-M)
• Wagner-Whitin Yöntemi (Wagner-Whitin W-W)

CRP aşağıda sıralanan konularda yönetime destek sağlamaktadır:
• Yeni tesis ve imalat sistemlerinin veya tevzi çalışmalarının tasarımları,
• Mevcut kapasitenin yeni bir işi alabilmek için yeterli olup olmadığının kontrolü,
• Mevcut ya da planlanan tesislerin yararlanılma düzeylerinin incelenebilmesi,
• Farklı rotaların veya öncelik kurallarının değerlendirilebilmesi,
• Süreç içinde işlem gören parçaların ve atıl kalan tesislerin belirlenmesi.

Rota (route), bir üretimin gerçekleşmesi için gerekli operasyonları (fabrika içinde hangi işlemlerden geçeceğini) sırasıyla gösteren bir kayıttır. Rota kayıtlarında bu iş merkezlerindeki hazırlık süreleri ve standart işlem sürelerini de içererek kapasite planlamaya da veri sağlamaktadır.

Kurumsal kaynak planlaması (ERP), işletmelerde mal ve hizmet üretimi için gereken iş gücü, makine, malzeme gibi kaynakların verimli bir şekilde kullanılmasını sağlayan entegre yönetim sistemleridir. Kurumsal kaynak planlaması, işletmenin tüm fonksiyonlarını bütünleştirip kaynakların verimli olarak kullanılması için tasarlanmış sistemler olarak hem üretim işletmelerinde hem de vakıflar, devlet kurumları gibi kâr amacı gütmeyen kuruluşlarda geniş kullanım alanı bulmaktadır.

MRP tüm malzemelerin net gereksinimlerini ve gereksinim zamanlarını saptar. MRP sisteminde önemli bir aşama brüt gereksinimlerin net gereksinimlere dönüştürülmesidir. Belirlenen brüt gereksinimler eldeki/kullanılabilir stok miktarları ve varsa teslim alınması planlanan miktarlar düşülerek net gereksinim değerleri elde edilir.

Ürünü tanımlayan ve ürünü oluşturan alt-montaj, parça ve bileşenlerin listesini içeren mühendislik dokümanı malzeme listesi
olup malzeme listesinin şematik gösterimi ürün ağacı olarak adlandırılır. Genel olarak herhangi bir ürünün bileşenlerini ve birim başına ne miktarda (adet, kg, lt vb.) kullanıldığını gösterir.

Teslim alınması planlanan siparişler ilgili dönemin başında teslim alınmak üzere bir satıcıya verilecek malzeme siparişleri veya işletmede üretilecek üzere açılacak iş emirleridir.

MRP işlemlerinde kullanılan temel kavramlar şunlardır:

- Brüt Gereksinim
- Teslim Alınacak Siparişler
- Eldeki/Kullanılabilir Stok
- Net Gereksinim
- Teslim Alınması Planlanan Siparişler
- Verilmesi Planlanan Siparişler