Gıda güvenliği, gıdaların tüketildiğinde tüketicilere zarar vermemesi olarak tanımlanır. Daha geniş bir ifadeyle, gıdaların tüketildiğinde gıda kaynaklı hastalıklara neden olan biyolojik, fiziksel ve kimyasal faktörleri önleyecek şekilde işlenmesi, hazırlanması, muhafazası ve tüketiciye sunulmasını tanımlayan bilimsel bir sistem döngüsüdür.

Güvenli gıda üretimi için uyulması gereken kurallar bir piramide benzetilecek olursa, piramidin temelini “Ön gereksinim programları”’nın uygulanması oluşturur. Gıda güvenliğini sağlamada ilk koşul üretim yapılan işletmenin bir bütün olarak güvenli ve kaliteli üretime uygun olmasıdır. Ön gereksinim programları İyi Üretim Uygulamaları (GMP) ve İyi Hijyen Uygulamaları (GHP) olarak adlandırılan kuralları kapsar. 

Ön gereksinim programları kaliteli ve güvenilir gıda üretimi için işletmelerin sahip olması ve uygulaması gereken temel gereksinimleri tanımlayan kurallar toplamıdır.

Ön gereksinim programları aşağıdaki konuları kapsamalıdır.

• Tesis ve ekipman özellikleri

• Temizlik ve dezenfeksiyon işlemleri

• Zararlıların kontrolü

• Personel eğitimi ve hijyeni

• Tedarikçi ve hammadde kontrolü

• Üretim kontrolü

• Depolama ve dağıtım koşulları

İşletmelerde kullanılan su içme suyu kalitesinde olmalıdır. Üretimin niteliğine uygun olarak yeterli miktarda su sağlanmalı, işletme içinde uygun yerlere dağıtılmalıdır. Atık su sistemlerinde, geri akımı (geri-sifonaj) önleyecek klapeli tesisat kullanılmalıdır.

Fare, sıçan gibi kemirgenler, kuşlar, sinekler ve diğer böcekler mikroorganizmaların kaynağı ve taşıyıcısıdır. Bu canlıların gıdaların işlendiği veya muhafaza edildiği depo alanlarına girebileceği (pencere, dış kapı, kanalizasyon, delikler) ve üreyebileceği (sıcak, nemli, kirli, gözden uzak alanlar, ekipmanların araları, depolar vd.) alanlarda bu zararlılarla mücadele etmek için ilaçlama, tuzaklama gibi gerekli tedbirler alınmalıdır. Pencerelerde sineklik, otomatik açılıp-kapanan kapılar, sinek-böcek öldürücü sistemler ve binanın düzenli bakımı zararlılardan doğacak tehlikeleri asgariye indirmek için yapılması gereken temel uygulamalardır. Ayrıca, işletme düzenli çevre muayenesini ve mücadele prosedürlerini kapsayan bir “pest kontrol programı” oluşturmalı ya da bu konuda faaliyet gösteren “pest kontrol” firmalarından hizmet satın almalıdır.

Gıda üretiminde kullanılan ekipmanların üretildiği malzeme, tasarımı ve yerleştiriliş şekli gıda hijyeninin, kalitesinin ve çalışanların güvenliğinin sağlanması açısından büyük önem taşır. Bu ekipmanların taşıması gereken özellikler ulusal standartlara (TS EN 1672-2+A1:2010 Gıda işleme makineleri - Temel kavramlarBölüm 2: Hijyen kuralları) ya da uluslar arası (EN ISO 14159:2002, Makinelerin güvenliği-Makinelerin tasarımındaki hijyen gereklilikleri) uygun olmalıdır. Kullanım amacına uygun olmanın yanı sıra, gıdalarla temas eden ekipmanlar toksik madde içermemeli ve tasarımları etkin temizlik ve dezenfeksiyona uygun olmalıdır. Ekipmanlarda ulaşılması zor girintilerin olmaması, köşe ve kenarların yuvarlatılmış olması, temizlik ve dezenfeksiyonda kullanılan solüsyonların gıda ile teması olan her noktaya rahatlıkla ulaşabilmesi gerekir.

Ön hazırlık aşaması, temizlik aşaması ve dezenfeksiyon aşamasıdır.

Toplanma: Önce temizliği yapılacak bölgedeki iri gıda parçaları, katkı maddesi kutuları, artan ambalaj malzemeleri gibi çalışmayı zorlaştıracak malzemeler uzaklaştırılmalıdır.

Sökme: Ekipmanların sökülmesi gereken aksamlarının sökülerek paslanmaz çelik bir küvette ıslatılması ile temizlik ve dezenfeksiyon işlemlerine burada devam edilmelidir.

Ön durulama: Ilık veya soğuk su ile yüzeylerdeki kurumuş-sertleşmiş kirlerin yumuşatılması, yüzeyin ıslatılması, gevşek olarak bağlı kirlerin uzaklaştırılması için yapılır.

•Çalışılan işe uygun, temiz iş kıyafeti giyilmelidir.

• Üretim alanında yiyip içmek, ciklet çiğnemek, sigara içmek gibi faaliyetlere izin verilmemelidir.

• Yüzük, künye, saat gibi takılar kullanılmamalı, gerekli yerlerde eldiven, ağız/burun maskesi, saç/sakal bonesi kullanılmalıdır.

• Kontaminasyon kaynaklarını tanımalı ve her temastan sonra eller tekniğine uygun olarak (20 sn, bol sabunlu su ile iç ve dış yüzeyini ovalayarak) yıkanmalı ve kağıt havlu ya da hava kurutma ile kurulanmalıdır.

• Personel hasta veya taşıyıcı olmamalıdır. Ellerinde, yüzünde açık yara, apse gibi lezyonlar olmamalıdır. Mevzuatta belirtilen sürelerde düzenli portör muayenelerini yaptırmalıdır.

• İş ve işçi güvenliği ile ilgili kurallara uygun çalışmalıdır.

HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) “Tehlike analizleri ve kritik kontrol noktaları” anlamına gelen, en etkin gıda güvenliği sisteminin adıdır. Tanım olarak, hammadde temininden başlayarak gıdaların işlenmesi, ambalajlanması, muhafazası, nakliyesi, satışı ve servisi sırasında ortaya çıkabilecek fizik sel, kimyasal ve biyolojik tehlikelerin eliminasyonu ya da minimizasyonu esasına dayalı bir koruma-kontrol sistemidir.

• Üretim tesisinin krokilerinin elde edilmesi: Üretim trafiğine göre tehlike analizi yapabilmek için gereklidir.

• Ürün tanıtım bilgilerinin toplanması: HACCP prensiplerinin üretime uygulanmasında kullanılır. HACCP her bir ürün için ya da benzer gıdaların üretim hatları için ayrı ayrı hazırlanır. 

HACCP ekibinin oluşturulması: HACCP ekibi gıda güvenliği sisteminin oluşturulmasından ve uygulanmasından sorumludur. Bu ekipte gıda güvenliği, gıda kaynaklı hastalıklar, mikrobiyoloji, toksikoloji, epidemiyoloji ve gıda teknolojileri konularında bilgi sahibi mesleklerden kişilerin bulunması gerekir. HACCP ekibinde işletmenin satın alma, üretim ve pazarlama birimlerinin yöneticileri yer almalıdır.

Bu prensipler şunlardır:

1. Tehlike analizlerinin yapılması

2. Kritik kontrol noktalarının (KKN, CCP) belirlenmesi

3. Kritik limitlerin belirlenmesi

4. İzleme programının oluşturulması

5. Düzeltici faaliyetlerin belirlenmesi

6. Kayıt tutma

7. Doğrulama

Tehlikeler şiddetine göre 3 bölüme ayrılır.

Çok tehlikeli: Hayati tehlike oluşturan, şiddetli semptomlara neden olan E. coli O157:H7, L. monocytogenes, Clostridium botulinum, Salmonella Typhi, Vibrio cholerae gibi patojen bakteriler ve paralitik kabuklu zehirlenmesi.

Orta derecede tehlikeli: Hayati tehlikenin ender olduğu ancak şiddetli seyreden ve kronik sekellere neden olabilen Salmonella, Campylobacter jejuni, Brucella, Hepatit virüsleri gibi etkenler ile miktoksinlerden kaynaklanan zehirlenmeler.

Az tehlikeli: Genellikle hayati tehlike oluşturmayan, Staphylococcus aureus, Bacillus cereus, Clostridium perfringens patojenlerinin toksinlerinden kaynaklanan tehlikeler, histamin zehirlenmesi, gastroenterit yapan virüsler, parazitler.

Kritik limit, tanımlanan tehlikelerin elimine ya da minimize edilebilmesi veya oluşumunun engellenmesi için kritik kontrol noktalarında uygulanması gereken işlem parametreleridir. Bu parametreler uygulanan gıda teknolojisine göre sıcaklık/zaman, asitlik, pH, su aktivitesi, nem, muhafaza sıcaklığı, modifiye atmosfer paketlemede gaz konsantrasyonlarını kapsar. Kritik limitler gıda güvenliği sisteminin “kalbi” niteliğindedir. Kritik limitler, tanımlanan tehlikelerin oluşmasını önleyecek parametrelerin minimum değerleridir.

• HACCP ekibinin oluşturulması

• Ürünün tanımlanması

• Kullanım şeklinin belirlenmesi

• Akış şemasının hazırlanması

• Akış şemasının doğrulanması

• Tehlike analizinin yapılması

• CCP’lerin belirlenmesi

• Kiritik limitlerin belirlenmesi

• İzleme sisteminin kurulması

• Düzeltici faaliyetlerin belirlenmesi

• Kayıt tutma prosedürlerinin belirlenmesi

• Doğrulama prosedürlerinin belirlenmesi

Bir gıda işletmesinin gıda güvenliğini sağlamaya yönelik ilke, prosedür ve faaliyetlerini yönetmeye ve sürekli olarak geliştirmeye yönelik, etkinliği kanıtlanmış çerçeve programlarına genel olarak Gıda Güvenliği Yönetim Sistemi (GGYS) denir.

GGYS sistemine sahip olmak isteyen firmalar, amaçlarına uygun GGYS belgesini almak için ilgili belgelendirme kuruluşlarına başvurmak ve standardın gereklerini yerine getirmek zorundadır. Alınan belgelerin geçerlilik süreleri sonunda firmanın yenileme işlemi için tekrar başvuruda bulunması gerekir.

ISO 22000, 2005 yılında Uluslararası Standardizasyon Örgütü tarafından geliştirilmiş bir standarttır. Dünyada en popüler ve yaygın olan GGYS’dir. ISO 22000, ISO 9001 Kalite Yönetim Sistemi olarak bilinen temel yönetim sistemi prensipleri ile HACCP prensiplerinin birbirine adapte edilerek tek çatı altında toplanması sonucu ortaya çıkmıştır. İnteraktif iletişim, sistem yönetimi, ön gereksinim programları ve HACCP prensiplerini kapsar.

FSSC 22000, ISO 22000’in gıda güvenliği yönetim sistemi gereksinimleri ile PAS 220 (Publicly Available Specifications) olarak bilinen bir tür ön gereksinim programının birleştirilmesinden oluşmuş bir GGYS’dir. PAS 220, İngiliz Standartlar Enstitüsü (BSI) tarafından hazırlanmış, güvenli gıda üretimi için gerekli ön gereksinim koşullarını içeren özel kurallardır.

SQF gıda kalitesi ve güvenliğine odaklanmış, karar verme mekanizmasında risk analizini temel alan bir GGYS standardıdır. SQF standartlarında HACCP ve ISO 9001 prensiplerinin yanı sıra kompleks izlenebilirlik ve takip kuralları da yer almaktadır.

Bu standart İngiliz Perakendeciler Konsorsiyumu (BRC) tarafından geliştirilmiş, gıda üretiminde kalite yönetimi ve HACCP prensiplerini birleştiren, üretim yapılan tesislerde çevre, personel ve üretim kontrolüne ağırlık veren bir GGYS’dir.

IFS, gıda perakendecilerine yönelik olarak hazırlanmış bir GGYS’dir. Özellikle Almanya ve Fransa’da aranan bir standarttır. ISO 9001 kalite yönetim sistemi koşullarını karşıladığı gibi HACCP, hijyen ve üretim kontrolünü kapsar.