Ürünün üretim aşamalarında gıda güvenliği açısından önemli olan tehlikelerin kontrol altında tutulduğundan emin olmak amacı ile geliştirilmiş bir sistemdir.

HACCP, gıda güvenliği açısından önemli olan tehlikeleri tanımlayan, değerlendiren ve kontrol eden bir gıda güvenliği yönetim sistemidir. HACCP kavramı ilk kez 1959 yılında ABD’de Amerikan Havacılık ve Uzay Dairesi (NASA-National Aeronautics and Space Administration) araştırmaları sırasında astronotların mutlak güvenli gıda ihtiyaçlarını karşılamak amacı ile ortaya çıkmış ve zaman içerisinde geliştirilerek yaygınlaşmıştır. 1974 yılında ABD’de FDA (Food and Drug Administration - Gıda ve İlaç Dairesi) HACCP sisteminin düşük asitli konserve gıdalarda uygulanmasını zorunlu kılmıştır (Karaali, 2003). Başlangıçta ABD’ de uygulanan bu sistem, günümüzde pek çok ülkede gıda işletmelerinde zorunlu olarak uygulanmaktadır.

HACCP gıda ile alakalı tehlikelerin tanımlanması, değerlendirilmesi ve kontrolü için kullanılan sistematik, bilimsel bir yöntemdir. Diğer bir ifade ile HACCP, gıda güvenliğini etkileyebilecek tüm tehlikeleri dikkate alarak onları ortadan kaldırmak veya kabul edilebilir seviyeye indirmek esasına dayanan bir koruma sistemidir. HACCP uygulaması ile üretim sürecinin herhangi bir aşamasında muhtemel tehlikeler ortaya çıkmadan önlenebilmektedir.

Kontamine hammaddeler ve katkılar, işleme ve depolama sırasında sıcaklığın arzu edilen derecelerde tutulmaması, yetersiz soğutma, çapraz kontaminasyonlar ve yetersiz hijyenik koşullar gıda güvenliğini etkileyen önemli faktörler arasında sayılabilir.

HACCP, (1)Tehlike analizi, (2) Kritik kontrol noktalarının (CCP- Critical Control Point) belirlenmesi, (3) Kritik limitlerin belirlenmesi, (4) İzleme ve kontrol sisteminin kurulması, (5) Düzeltici faaliyetler, (6) Doğrulama prosedürünün belirlenmesi ve (7) Kayıt ve dokümantasyon olmak üzere yedi temel ilkeyi içermektedir.

Bakteriler, virüsler, küfler ve parazitler önemli gıda kaynaklı biyolojik tehlikelerdir. Bakteriler, enfeksiyona veya intoksikasyona neden olurlar. Enfeksiyonlarda mikroorganizmanın bizzat kendisinin gıda ile alınması söz konusudur. İntoksikasyonlar ise bakterilerin gıdada ürettiği toksinlerin vücuda alınmasıyla ortaya çıkmaktadır. Örneğin Salmonella serotipleri, Clostridum perfringens, Listeria monocytogenes ve Escherichia coli O157:H7 enfeksiyonlara, Clostridium botulinum ve Staphylococcus aureus ise intoksikasyon tipi zehirlenmelere neden olmaktadır. Mikroorganizmalar, yüksek ve düşük sıcaklık uygulaması, kurutma, tuzlama ve kürleme gibi işlemler ile inaktive edilebilmekte veya gelişmeleri engellenebilmektedir. Ancak mikroorganizmaların gelişmesinde etkili olan iç ve dış faktörlerin çok iyi kontrol edilmesi gerekmektedir. Örneğin L. monocytogenes ve C. botulinum Tip E soğukta gelişebildiğinden soğukta muhafaza bu iki mikroorganizmanın inhibisyonu açısından yeterli olmamaktadır. Bu nedenle gıdalarda mikroorganizmaların kontrolünde engeller teknolojisi (Hurdle Technology) kullanılarak güvenli gıdalar üretmek mümkün olmaktadır. Engeller teknolojisinde, mikroorganizmaların inaktivasyonunda veya inhibisyonunda etkili olan sıcaklık, su aktivitesi, pH, redoks potansiyeli, katkı maddesi gibi faktörlerden birkaçının birlikte kullanılması söz konusudur. Küfler tarafından oluşturulan mikotoksinler gıda güvenliği açısından önemli metabolitlerdir. Mikotoksinler, gıda ve yemlerde doğrudan küf bulaşması ve gelişmesi sonucu oluşabildikleri gibi mikotoksin içeren yemlerle beslenen hayvanların et, süt ve yumurtalarında da bulunabilmektedir. Mikotoksin üreten en önemli türler Aspergillus, Penicillium, Alternaria ve Fusarium cinslerine girmektedir. Alternaria ve Fusarium cinsleri tarla küfleri, Aspergillus ve Penicillium depo küfleri olarak bilinmektedir. Aflatoksinler başta olmak üzere okratoksin A, patulin, zearalenon, T-2 toksin, sterigmatosistin, penisillik asit, siklopianzonik asit, fumonisin gibi toksinler gıdalarla vücuda alınabilmektedir. Gıdalar aracılığı ile insanlara taşınabilen başlıca virüsler; Hepatit A, poliovirüs, rotavirüs, astovirüs, norwalk ve benzeri virüslerdir. Virüsler gıdalarda gelişemezler. Su ve gıdalar virüslerin taşınmasında vektör olarak görev alırlar. Isıl işleme dirençleri oldukça farklıdır. Hepatit A ısıl işleme en dirençli olan virüstür. Ancak gıdalarda virüs kontrolünde ısıl işlem ile inaktivasyon kabul edilebilir ve pratik bir yöntem olarak bilinmektedir. Bu nedenle tam pişmiş veya pastörize edilmiş ürünler, yeniden kontamine olmadığı sürece sağlık açısından problem oluşturmaz. Yeterli ısıl işlem görmemiş kontamine gıdalarda soğukta muhafaza sırasında enterik virüsler dört hafta aktivitelerini korumaktadır. Bu virüsler donmuş muhafazada da aktivitelerini korurlar (Karaali, 2003; Kaya, 2008). Gıda güvenliği açısından diğer önemli bir grup parazitlerdir. Protozoonlar sınıfına dahil olan sarkosporidileri, dondurma (-20°C’de, 3 gün) ve ısıl işlem (iç sıcaklık 65°C’de) uygulamaları, toksoplazmaları ise ısıl işlem, dondurma (-18°C’de, en az 2 gün) ve kürleme uygulamaları ile inaktif hale getirmek mümkündür. Bir protozoon olan Entamoeba histolytica, özellikle kontamine sularla bulaşmaktadır. Helmintikler grubuna giren trişinleri (Trichinella spiralis) ise ısıl işlem, dondurma ve kurutma gibi işlemlerle öldürmek mümkündür. İnsan sağlığı açısından önem arz eden diğer iki helmintik, Taenia saginata ve Taenia solium’dur. T. saginata çiğ veya az pişmiş sığır etlerinin, T. solium ise çiğ veya az pişmiş domuz etlerinin tüketimi sonucu bulaşmaktadır. Diğer taraftan Pseudomonas, Bacillus, Micrococcus, Streptococcus, Lactobacillus cinslerine ait çeşitli türler ile maya ve küfler, ürünlerin bozulmasına ve dolayısıyla ekonomik kayıplara neden olmaktadır.

Cam, metal, kağıt, kıl, plastik, taş, odun ve benzeri yabancı maddeler fiziksel tehlikeler grubuna girmektedir. Bazı durumlarda bu yabancı maddeler, mikrobiyolojik tehlikeleri de beraberinde getirebilmektedir. Fırın ürünleri, içecekler, sebze ve meyveler, çikolata ve diğer kakao ürünleri gibi pek çok gıda maddesinde bu yabancı maddelere sıklıkla rastlanmaktadır.

Pestisitler, allerjenler, veteriner ilaçları, kadmiyum ve civa gibi ağır metaller, poliklorlu bifeniller, dioksinler, nitrat/nitrit, hormonlar ve benzeri büyümeyi ve gelişmeyi düzenleyiciler, histamin, nitrozaminler, polisiklik aromatik hidrokarbonlar, heterosiklik aminler, nitropirenler, ambalaj materyalinden kaynaklanan bileşikler, kullanımına müsaade edilmeyen katkı maddeleri gibi pek çok bileşik gıda kaynaklı kimyasal tehlikeler arasında yer almaktadır.

HACCP uygulaması iki aşamada gerçekleştirilir. İlk aşama ön işlemlerin tamamlanması, ikinci aşama ise HACCP temel prensiplerinin uygulanmasıdır. Ancak bir gıda işletmesinde ürün güvenliğini sağlamak için öncelikle HACCP ön gereksinim programının gerçekleştirilmesi gerekmektedir.

Ön gereksinim programları HACCP sistemini destekleyen uygulamalardır. Sanitasyon ve hijyen uygulamaları ile iyi üretim uygulamaları ön gereksinim programlarına örnek olarak verilebilir. Sanitasyon ve hijyen uygulamalarında, temizlik uygulamaları ve deterjanlar, sanitasyon uygulamaları ve dezenfektanlar, çeşitli zararlılarla mücadelede kullanılan yöntemler, personel eğitimi ve hijyeni uygulamaları söz konusudur. İyi üretim uygulamaları ise hammadde özellikleri, hammadde ve tedarikçi kontrolleri, hammadde ve katkı maddelerinin işletmeye kabulü, tedarikçi kontrolü ve değerlendirilmeleri, ekipman ve tesis özellikleri, ürün işleme aşamaları ve proses kontrolü, üretim aşamaları için ön gereksinim programı uygulamaları, ambalajlama, depolama, taşıma ve dağıtım koşulları, ürün geri çağırma programı alt başlıkları ile düzenlenebilmektedir. İyi üretim uygulamaları kullanılmaksızın etkili bir HACCP programını uygulamak mümkün değildir.

HACCP uygulaması 12 basamaktan oluşur. Bu basamaklardan ilk 5 adım ön işlemlerdir. Diğer 7 basamak ise HACCP’in 7 ilkesidir.  Bunlar sırasıyla;

HACCP ekibinin kurulması
Ürünün tanımlanması 

Hedef kitlenin tanımlanması
Akış diaygramının oluşturulması
Akış diaygramının yerinde kontrolü
Tehlike analizi (1. prensip)
Kritik kontrol noktalarının belirlenmesi (II. prensip)
Her bir kritik kontrol noktası için kritik limitin belirlenmesi (III. prensip)
İzleme ve kontrol sisteminin kurulması (IV. prensip)
Düzeltici faaliyetlerin belirlenmesi (V. prensip)
Doğrulama prosedürlerinin belirlenmesi (VI. prensip)
Kayıt tutma ve dokümantasyon (VII. prensip)

HACCP ekibi farklı branşlardaki uzmanlardan oluşan multidisipliner bir ekiptir. Bu ekipte üretilen ürün grupları ile ilgili biyolojik, kimyasal ve fiziksel tehlikeleri bilen bir kalite güvence uzmanı, üretim hattından sorumlu uzman, alet ve ekipmanların hijyen ve çalışmasından anlayan teknik eleman, mikrobiyoloji, hijyen ve gıda teknolojisi konularında uzman kişilerden oluşur. Üretim hakkında yeterli bilgiye sahip olmayan üst düzey yöneticiler ve yeni elemanlar bu ekipte yer almamalıdır. Önerilen eleman sayısı 6’dır. Ancak bazı uygulamalarda pazarlama, araştırma-geliştirme, satış, finans gibi faklı bölümlerdeki kişilerden de destek alınabilmektedir. Diğer taraftan küçük işletmelerde eleman sayısı daha da az olabilmektedir.

Ürünün tam bir tanımı yapılmalıdır. Ürünün kompozisyonu (çiğ materyaller, ingredientler, katkılar vb.), yapısı ve fizikokimyasal karakteristikleri (katı, sıvı, jel, emülsiyon, su aktivitesi, pH vb.), uygulanan işlemler (ısıl işlem, dondurma, kurutma, tuzlama, tütsüleme vb.), ambalajlama (vakum, modifiye atmosferde ambalajlama vb.), depolama ve dağıtım şartları, raf ömrü, kullanım talimatı gibi özellikleri belirlenmelidir.

Ürünün hangi tüketici grupları tarafından kullanılacağının tanımlanması gerekir. Bebekler ve yaşlılar gibi duyarlı kişilerin hedef alınması durumunda bu aşama daha da önem arz etmektedir.

Akış diyagramı, hammaddenin seçiminden başlayarak, tüketime kadar geçen tüm aşamaları yeterli teknik bilgilerle birlikte içermelidir. Akım şemasında, fabrika dizaynı, ekipmanların özellikleri ve dizaynı, hammadde ve katkı maddelerinin özellikleri, prosesin tüm aşamaları, uygulanan ısıl işlemler (sıcaklık ve süre), potansiyel çapraz kontaminasyonlar, işletmede temiz ve kirli alanların ayrılması (yüksek/düşük riskli alanlar), temizleme ve dezenfeksiyon prosedürleri, personel hareketleri ve akışı, personel hijyeni, ürünün depolama ve dağıtım koşulları gibi teknik bilgilere yer verilmelidir. HACCP ekibi, hazırlanan akış diyagramını işlem süresince inceleyerek, doğruluğunu tespit etmeli ve gerekli düzetmeleri yapmalıdır.

HACCP planının etkin bir şekilde gerçekleştirilebilmesi için gerekli teknik bilgilerdir.

HACCP ekibi, her bir aşamada ortaya çıkabilecek biyolojik, kimyasal ve fiziksel tehlikelerin tamamını ve bu tehlikelerin kontrolü için alınacak tedbirleri kaydetmelidir. Öncelikle tehlikeleri ayrı ayrı analiz eder ve ortadan kaldırılabilen veya kabul edilebilir seviyeye indirilebilir tehlikeleri listeler. Ekip, tehlikelerin tanımlanmasında önceki aşamalarda toplanan hazırlık bilgi ve verileri, deneyimleri, epidemiyolojik ve diğer geçmiş verileri mümkün olduğunca içeren dış kaynaklı bilgileri, son ürün, ara ürün ve tüketim aşamasındaki ürünlerin gıda güvenliği ile ilişkili olabilecek bilgileri esas almalıdır. HACCP ekibi her bir tehlike için gerekli olan tedbirleri araştırmalıdır. Bir tehlikenin uzaklaştırılması için sadece bir tedbir yeterli olabildiği gibi birkaç tedbir de gerekli olabilmektedir. Diğer taraftan birkaç tehlike sadece bir tedbirle de önlenebilmektedir.

HACCP sisteminde kritik kontrol noktalarının (CCP) belirlenmesinde karar ağacından yararlanılır . Burada beklenen veya belirli bir aşamada ortaya çıkabilecek tüm tehlikeler dikkate alınmalıdır. Karar ağacı uygulaması her işlem aşamasında belirlenen her bir tehlike için gerçekleştirilir ). Kritik kontrol noktası işletmede kontrol altında tutulmadığı takdirde tehlike oluşturabilecek bir işlem, bir işlem aşaması veya üretimin yapıldığı alan olabilir. Bu noktanın kontrol altında tutulması ile gıda güvenliği tehlikesi önlenebilir ya da kabul edilebilir bir seviyeye indirilebilir. Isıl işlem, soğutma, kurutma, koruyucu madde kullanımı, ambalajlama kritik kontrol noktası olabilir. Bir hammadde gıda güvenliği açısından tehlike içeriyor ve bu tehlike tüketim aşaması da dahil daha sonraki aşamalarda ortadan kaldırılamıyor veya kabul edilebilir seviyeye indirilemiyorsa bu hammadde de bir kritik kontrol noktasıdır. Kritik kontrol noktalarının iki önemli özelliği ürün güvenliğini sağlayıcı özellikte ve ölçülebilir olmalarıdır. Kritik kontrol noktasının doğru belirlenmesi HACCP sisteminin başarısı açısından oldukça önemlidir . Kritik kontrol noktası ile kontrol noktalarının çok iyi tanımlanması gerekir. Sürekli kontrol altında tutulmaması halinde sağlık riski oluşturabilecek noktalar kritik kontrol noktası, sürekli kontrol altında tutulmasa bile sağlık riski düşük olanlar ile tehlikenin meydana gelme olasılığı düşük olan noktalar kontrol noktası olarak tanımlanır. Kontrol noktalarındaki gıda güvenliği ise ön gereksinim programlarıyla sağlanır.

Kritik kontrol noktası:Gıda güvenliği tehlikesinin önlenebildiği veya ortadan kaldırılabildiği ya da kabul edilebilir bir düzeye indirilebildiği, kontrol edilebilen noktadır.
Karar Ağacı: Kritik kontrol noktalarının belirlenmesi amacı ile oluşturulan sorular dizisidir.

Kritik limit, kabul edilemeyenden kabul edileni ayıran kriter olarak tanımlanır. Bir kritik limit, bir işlemde güvenli ürün üretilip üretilmediği hakkında karar verilen sınırı belirtir. Kritik limitler, sıcaklık, zaman, su aktivitesi, nem seviyesi gibi faktörler için belirlenebilir. Bu parametreler sınırlar içerisinde ise ürün güvenliği doğrulanmış olur. Kritik limitler, yasal standartlar ve/veya bilimsel veriler ve/veya deneyimlerden sağlanabilir. Bir kritik kontrol noktasında her bir koruyucu önlem için bir değer belirlenmelidir. Kritik kontrol noktalarının kontrolü için limitler, son üründe belirlenmiş kabul edilebilir gıda güvenliği seviyesinin aşılmamasını sağlayacak şekilde belirlenmelidir. Kritik limitler ölçülebilir olmalı ve her bir kritik limitin seçilme gerekçesi yazılı hale getirilmelidir. Ancak subjektif verilere dayalı kritik limitler talimatlarla veya şartnamelerle ve/veya öğrenim ve eğitim ile desteklenmelidir. Bazı durumlarda belirli bir aşama için birkaç kritik limit belirlenebilmektedir.

Her bir kritik kontrol noktasının kontrol altında olduğunu göstermek için bir izleme sistemi oluşturulmalıdır. İzleme sistemi, planlı ölçümleri veya gözlemleri içermelidir. Kritik kontrol noktalarındaki kritik limitler sürekli ya da kesikli sistemler ile ölçülebilmektedir. Sürekli sistem ile izleme ve kontrol, kesikli sisteme göre genellikle daha çok tercih edilir. Kesikli sistem ile izleme gerçekleştirildiğinde herhangi bir sapmanın saptanabileceği sıklıkta bir sistem kullanılmalıdır. Kritik kontrol noktalarında meydana gelebilecek sapmaların zamanında belirlenmesi bu sapmalardan kaynaklanacak aksaklıkların zamanında düzeltilebilmesi için gerekli önlemlerin alınabilmesine imkân verir. Bu noktada mikrobiyolojik analizler uzun zaman aldığından pek kullanılmaz. Kritik kontrol noktalarının izlenmesinde genellikle fiziksel ve kimyasal ölçümlerden yararlanılır. Her bir kritik kontrol noktasındaki izleme ve sonucunun değerlendirilmesi için sorumluların belirlenmesi oldukça önemlidir. Kritik kontrol nokta sayısı, önleyici tedbirler ve izleme sisteminin şekline bağlı olarak, izleme ve kontrol için özel sorumlular da belirlenebilir .

Kritik kontrol noktalarında kontrollerin tam olarak yapılamadığı fark edildiğinde alınması gereken önlemler düzeltici faaliyetler olarak tanımlanır. Faaliyetler, sapmaların ana nedenlerinin belirlenmesine, kritik kontrol noktasında kontrol edilen parametrelerin kontrol altına alınmasına ve sapmanın tekrarının önlenmesine yönelik olmalıdır. Spesifik düzeltici faaliyetler her kritik kontrol noktası için geliştirilmeli ve HACCP planında yer almalıdır. Düzeltici faaliyetler sapma fark edildiğinde hızlı bir şekilde devreye sokulmalıdır. Her sapma olan dönemde üretilmiş olan ürünler ayrıntılı olarak incelenmeli ve şüpheli ürünler şüphe giderilene kadar muhafaza edilmelidir. HACCP ekibinin ve dış uzmanların da görüşü alınmalı ve gerekli olduğu takdirde ürün daha ileri analizlere tabi tutulmalıdır. Düzeltici faaliyetler kaydedilmelidir

Doğrulama HACCP planının yasal düzenlemelere ve planda öngörülenlere uygun olarak yürütülüp yürütülmediğinin ve ayrıca kritik kontrol noktalarında yine ön görülen işlemlerin gereği gibi yapılıp yapılmadığının belirlenmesine yönelik faaliyetler doğrulama faaliyetleri olarak adlandırılır. Her işletme HACCP sisteminin doğru olarak kurulduğunu ve uygulandığını ve gıda güvenliğini sağlamada etkin olduğunu kanıtlayacak özel doğrulama prosedürlerini oluşturmalıdır. Kritik kontrol noktalarındaki kritik limitlerin tatmin edici olduğu bilimsel ya da teknik olarak doğrulanmalıdır. HACCP planının aktif olarak işler olduğu kontrol edilmeli ve doğruluğundan emin olunmalıdır. Tüm doğrulama faaliyetlerinin sonuçları kaydedilmeli ve bu kayıtlar kritik kontrol noktalarında amaçlanan sonuçların elde edilebildiğini ve bu sonuçların sürdürülebildiğini gösterebilmelidir. HACCP planındaki analizlerin doğruluğu tarafsız dış denetçiler tarafından yapılacak bazı ölçümler, gözlemler ve kayıtlarla da teyit edilmelidir.

ISO 22000, gıda zincirindeki potansiyel tehlikelerin önlenmesi veya kabul edilebilir bir seviyeye indirilebilmesi için ön gereksinim programlarına ek olarak tehlike analizi yapıldıktan sonra kritik kontrol noktalarının belirlenmesini ve izlenmesini, gözden geçirilmesini, iyileştirilmesini kapsamakta ve son ürün güvenliğini hedeflemektedir. Bu uluslar arası standart gıda zincirinde yer alan her kuruluş tarafından uygulanabilir. Bu standardın tüm şartları geneldir ve boyut ve karmaşıklığına bakılmaksızın gıda zincirinde yer alan tüm kuruluşlarda uygulanması amaçlanmaktadır. ISO 22000, gıda zincirinin bir ya da daha fazla aşamasında, doğrudan veya dolaylı olarak yer alan kuruluşları içermektedir. Bu kapsamda doğrudan yer alan kuruluşlar arasında yem üreticileri, çiftçiler, gıda bileşeni üreticileri, gıda üreticileri, satıcıları, gıda servisleri, hazır yemek firmaları, temizlik ve sanitasyon hizmeti veren kuruluşlar, taşıyıcılar, depolama ve dağıtım kuruluşları, dolaylı olarak yer alan kuruluşlar arasında ise ekipman sağlayan kuruluşlar, temizlik ve sanitasyon ajanları, ambalaj malzemeleri ve gıda ile temasta bulunan diğer öğeleri üreten kuruluşlar bulunmaktadır.

Düzeltici Faaliyet:Kritik kontrol noktasında, kritik limitin dışına çıkıldığı tespit edildiğinde uygulanması gereken işlemdir.
Doğrulama faaliyetleri: HACCP planının yasal düzenlemelere göre işlerliğini kontrol eden faaliyetlerdir.

Etkin bir gıda güvenliği yönetim sistemi oluşturulmalı, yazılı hale getirilmeli, uygulanmalı, sürekliliği sağlanmalı ve gerekli durumlarda bu uluslar arası standardın gereksinimlerine göre güncelleme yapılmalıdır. Gıda güvenliği yönetim sisteminin kapsamı belirlenmelidir. Kapsamda gıda güvenliği yönetim sistemi tarafından belirtilen ürünler ve ürün kategorileri, prosesler ve üretim alanları ayrıntılı bir şekilde verilmelidir. Kuruluş, ürünlerinin doğrudan veya dolaylı olarak tüketiciye zarar vermeyecek şekilde kontrol edilmesini sağlamak zorundadır. Diğer taraftan gıda güvenliği yönetim sistemi, gıda güvenliği politikasının ve ilgili amaçlarının yazılı hale getirilmiş ifadelerini, bu uluslar arası standardın talep ettiği yazılı prosedürleri ve kayıtları ve gıda güvenliği yönetim sisteminin etkin bir şekilde geliştirilmesi, uygulanması ve güncellenmesini sağlamak için kuruluşun ihtiyaç duyduğu dokümanları içermelidir. Gıda güvenliği yönetim sistemi tarafından talep edilen dokümanlar kontrol edilmelidir. Kayıtlar özel dokümanlardır ve öngörülen şartlara uygun olarak kontrol edilmelidir.

Ön gereksinim programları oluşturulurken aşağıdaki hususlar dikkate alınmalıdır:

• Binalar ve ilişkili yardımcı tesislerin yapısı ve yerleşimleri, 

• Çalışma ve sosyal alanlar dahil bina ve eklentilerinin düzeni, 

• Hava, su, enerji ve diğer gereksinimlerin karşılanması, 

• Atık ve kanalizasyon sistemi dahil destek hizmetleri, 

• Ekipmanların uygunluğu ve temizlik, bakım ve koruyucu bakım yapmaya elverişli olması, 

• Satın alınan malzemelerin (örneğin hammadde, ingredientler, kimyasallar ve ambalajlama malzemeleri), destek hizmetlerinin (örneğin su, hava, buhar ve buz), atıkların (örn. katı ve sıvı atıklar) ve ürünlerle ilgili işlemlerin (örneğin depolama ve taşıma) yönetimi, 

• Çapraz bulaşmanın engellenmesi için alınan tedbirler, 

• Temizlik ve sanitasyon, 

• Haşere kontrolü, 

• Personel hijyeni, 

• Uygun olan diğer önlemler. 

Ön gereksinim programlarının doğrulanması planlanmalı ve ön gereksinim programları gerekli olduğunda modifiye edilmelidir. Doğrulama ve modifikasyon kayıtları muhafaza edilmelidir.